某公司采用的是F·L·Smidth公司生產的ATOX50型輥式磨，磨輥規格：ф3000mm×1000mm，磨盤直徑：ф5000mm，入磨粒度：≤80mm占90％，最大175mm。

ATOX50型立磨鎖風回轉下料器是生料粉磨工藝中的重要設備，回轉下料器運行的穩定性及密閉性能直接影響著生料磨系統的產質量的提升。而通過回轉下料器喂入立磨的混合原料粒度較大且不均勻，極易造成下料器的葉輪以及殼體磨損，導致鎖風效果變差、立磨臺時下降，且葉輪磨損后喂入物料顆粒不均容易造成下料器卡死而頻繁故障停機，因此造成回轉下料器維修工作量大、維修成本較高。為此，該公司在2017年底檢修期間對生料磨進料裝置進行技術改造。

技改主要是在入磨皮帶下部加裝一個穩流倉和入磨皮帶秤，通過穩流倉料位控制皮帶秤的入磨物料量，大幅降低物料對入磨溜子的沖擊。改造后的進料系統主要由穩流倉、氣動棒閥、荷重傳感器、入磨皮帶秤及液壓推料耙等組成，原有三通閥和溜子保留。物料在調配庫配料后，混合料經輸送皮帶進入穩流倉后再進入入磨皮帶秤，最終喂入立磨。入磨皮帶稱采用全封閉密封，保證零漏風。入磨皮帶秤下設置液壓推料耙，消除皮帶秤下物料堆積影響皮帶秤正常運行的潛在危害。

改造時將原有的回轉下料器拆除，根據現場實際空間和位置借用原有回轉下料器空間及基礎設計安裝皮帶秤和穩流倉等設備，不需要單獨再設計土建，節省了投資。然后通過PLC程序控制皮帶秤的輸送量和穩流倉的料位滿足生產要求，磨機正常運行后與原中控室操作進行聯鎖控制，改造前后系統工藝見圖1。

圖1 改造前后工藝布置圖

改造后系統漏風量減少，生料入磨熱風量增大，磨機臺時得到了提高。入庫提升機電流平均保持在215A上下，遠高于技改前的206A。從操作參數看，磨主電機電流維持220A左右，料層厚度由之前50～80mm提高至70～100mm，磨機噴水量由12～13t上調至16～18t，而磨機出口溫度仍控制在77～80℃，見表1。

表1 技改前后立磨粉磨系統運行參數對比表

通過立磨入磨鎖風裝置技改，立磨系統漏風情況有了明顯改善，系統阻力減小，尾排風機轉速降低，尾排風機電流降低明顯。2017年窯系統正常運行時尾排風機基本保持43～43.5Hz，運行電流88A上下。在運行后期，因窯尾帶收塵器壓差大，正常運行時尾排風機給定44.5～45Hz時，增濕塔進口負壓只可維系在-260～-300Pa，而該處負壓正常應控制在-350Pa以上。技改完成后窯磨系統均正常運行時，尾排風機給定基本在37～37.5Hz，尾排風機轉速較前期大幅降低。

進料裝置技改完成后，尾排風機給定轉速降低了6Hz，電流降低約10A。技改效果明顯，不足之處在于系統漏風的處理造成目前磨機運行壓差高，基本在6300Pa上下，所以下一步還要圍繞噴口環面積做適當調整，以便使磨機運行達到最佳狀態。

作者：趙小雷

來源：《莒縣中聯水泥有限公司》

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