概述

某廠#5立磨為CRM4622礦渣立磨，采用2+2布局(2個主輥，2個副輥)，電機(jī)功率3550kW，2013年投產(chǎn)，運(yùn)行一年后，臺時產(chǎn)量90t/h，電耗45kWh/t，對標(biāo)國內(nèi)同行業(yè)立磨，#5立磨粉磨效率較低，能耗較高(全國一線水平在37～39kWh/t)。結(jié)合萊歇立磨、天津院立磨磨機(jī)各部件尺寸，以及多年立磨使用經(jīng)驗，對#5立磨進(jìn)行了一系列調(diào)整，效果較好，以下對此作一介紹。

(1)降低擋料圈高度。擋料圈初始安裝高度為245mm，料層厚度約為60mm，輥套與磨盤的擠壓力無法充分將物料粉碎。經(jīng)實驗表明，擋料圈高，料層厚，粉磨效率低；擋料圈低，料層薄，磨機(jī)振動大，回料量大。最終將擋料圈高度調(diào)整為220mm，此時料層厚度約為40mm，料層厚度下降，單位時間內(nèi)作用在輥套與磨盤之間的物料大大減小，物料粉碎較為徹底，大大提高了磨機(jī)的研磨能力。

(2)減小擋料圈與輥套大端之間的距離。擋料圈與輥套大端之間的初始安裝距離約為50mm，隨使用磨損增加至70mm，造成物料在經(jīng)過擋料圈大端時不能很好的停留。經(jīng)過測量計算，將擋料圈底部焊接起高70mm，控制擋料圈與輥套大端之間的距離在20mm左右，見圖1。既能保證輥套與擋料圈不直接發(fā)生碰撞，也能延長物料通過此部位的時間，更能使物料得到充分的研磨。

圖1 擋料圈底部焊70mm臺階

(3)減小噴口環(huán)與磨盤之間的間隙。長時間生產(chǎn)過程中，噴口環(huán)與磨盤之間的間隙由初始安裝的10mm磨損至20mm，造成通過此部位的通風(fēng)量增加，通過噴口環(huán)的風(fēng)量減少，風(fēng)速降低，不能很好的打散磨盤與輥套研磨形成的料餅。經(jīng)調(diào)整最終將此部位間隙調(diào)整至5～10mm(如果調(diào)整至5mm以內(nèi)，磨盤與噴口環(huán)發(fā)生碰撞，造成設(shè)備損傷)，磨內(nèi)能夠形成良好的螺旋風(fēng)，提高了物料的打散效果，提高了通過選粉機(jī)的物料量，最終產(chǎn)量得到了提高。

(4)重新調(diào)整噴口環(huán)通風(fēng)面積。前期我們在磨機(jī)噴口環(huán)位置開孔(8個)測風(fēng)速，測得風(fēng)速在15～60m/s波動，磨內(nèi)通風(fēng)較為雜亂，分析原因就是部分噴口環(huán)被封堵。通過計算，我們先將封堵的噴口環(huán)全部打開，然后整圈均勻的封堵1/3。保證了磨內(nèi)噴口環(huán)各個點的風(fēng)速均勻、物料打散效果良好。

(5)優(yōu)化輥套、磨盤焊接尺寸及焊接過程。因采購的輥套規(guī)格不一，根據(jù)分廠使用經(jīng)驗，對輥套制定標(biāo)準(zhǔn)：距離小端600mm位置輥套周長為7322mm、半徑1165.92mm，距離小端200mm位置輥套周長為6821mm、半徑1086.15mm，角度78.5°，R弧半徑為70mm。磨盤焊接時，首先將磨盤按要求焊接平整，然后在研磨區(qū)0～300mm位置焊補(bǔ)2層(4～5mm)，增加高效率研磨時間。

輥套磨盤焊接后必須嚴(yán)格按照以下要求進(jìn)行驗收：

(1)對比2個輥套外形尺寸是否一致。

(2)焊接過程中每層對焊渣打磨，焊補(bǔ)完后對輥套、磨盤打磨平整。

(3)磨輥焊完后用角度尺測量焊接面是否平整，磨盤焊完后，檢查磨盤是否焊接平整。

(4)落下主輥，輥套大端與磨盤研磨區(qū)域(0～300mm)沒有間隙。

該廠#5立磨臺時產(chǎn)量由90t/h提高至120t/h(喂料量最高145t/h)。電耗由45kWh/t降至35kWh/t，僅電耗這一項，每噸微粉降低制造成本7元左右，每年#5立磨節(jié)省電耗節(jié)省400多萬元。

作者：韓瑞，李國近，劉文敬

來源：《山東魯碧建材有限公司》

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