引言

某公司5000t/d預分解窯熟料生產線，煤粉制備系統采用ф3.8m×(7.75m+3.5m)風掃煤磨，長期以來煤粉制備電耗高。通過對煤磨系統操作工藝參數的優化調整，達到了提產降耗的效果。

主機設備配置情況見表1，工藝流程見圖1，研磨體級配見表2，入磨原煤質量(無煙煤：煙煤1：1)見表3。

風掃煤磨工藝是通過熱風在磨內完成原煤烘干及粉磨過程，由磨尾動態選粉機完成煤粉分級。入磨原煤水分和磨內烘干與研磨能力決定了系統產量與粉磨電耗。一般來講，風掃煤磨正常的磨內凈空風速在3.0～4.0m/s之間(不排除入磨原煤水分過大時采用較大風速)。

根據生產經驗，在入磨原煤水分<5.0％、煤粉細度和成品煤粉水分控制指標不變的前提下，通過合理降低磨內風速(可以采用≤3.0m/s)，能夠有效延緩磨內流速，提高磨細能力，從而達到提高煤磨產量、降低工序電耗的目的。

該公司所用原煤水分均在4.0％以下，磨內風速不宜過高。過高的磨內風速會引起煤粉流速過快，熱交換不充分，導致成品煤粉細度偏粗、煤粉水分偏大等不良狀況。中控操作人員長期以來保持“大風走大料”的操作習慣，忽略了煤磨系統中入磨原煤水分與用風操作的匹配，磨內風速達3.47m/s，在中控操作的用風參數調整方面存在一定的誤區。

過去一直沿用的中控操作參數：磨尾系統風機轉速47Hz、風機電機電流15.8A；動態選粉機主軸轉速32Hz、選粉機電流47.8A；磨主電機電流70A左右，磨尾袋收塵器進口負壓-5000Pa，出口負壓-6300Pa。磨機進口負壓-730Pa，出口負壓-2700Pa，磨機進口風溫151℃，收塵器灰斗溫度65℃，煤粉細度R≤2.0%，系統產量40t/h。

煤磨系統中控操作畫面見圖2。

圖2 煤磨中控操作畫面

通過對以上數據的研判，發現系統風量遠高于當前產量所需的風量，造成能耗浪費。與中控操作員溝通后，決定對操作參數作出調整。首先，逐步降低磨尾系統風機轉速和磨尾動態選粉機主軸轉速，每減小磨尾系統風機轉速2Hz就相應減少動態選粉機主軸轉速3Hz，在煤粉細度與水分合格的前提下，再作進一步的調整。同時關注煤磨機袋收塵器壓差、磨主電機電流和磨音的變化，判斷是否有飽磨現象。通過操作參數遞減的方式摸索調整，尋找最佳的操作參數。

煤磨磨尾系統風機轉速35Hz，風機電流7.6A；選粉機主軸轉速23Hz，選粉機電流41A。煤磨主電機電流70A左右，磨尾袋收塵器進口負壓-3100Pa，出口負壓-3800Pa；磨機進口負壓-1200Pa，出口負壓-1700Pa，磨機進口風溫170℃，收塵器灰斗溫度55℃，煤粉細度R₈₀≤2.0%。

根據該公司入磨原煤水分<4.0%的實際工藝狀況，中控采取降低磨內風速，調整磨尾系統風機風量和風速操作參數后，磨內風速由3.47m/s降低至2.59m/s，有效延緩了磨內物料流速，使煤粉在磨內的研磨時間更長，充分發揮研磨體磨細能力，為提高煤粉磨細程度與系統產量、降低煤粉制備工序電耗奠定基礎。

通過對煤磨中控參數調整，磨內煤粉磨細程度提高，動態選粉機選粉效率隨之提高，系統循環負荷降低。煤磨產量由40t/h提高至42t/h，煤磨工序電耗由40kWh/t降低至32.5kWh/t。

調整后的煤磨中控操作畫面見圖3。調整前、后的中控操作參數見表4。

 (1)入磨原煤水分和磨內烘干與研磨能力決定系統產量與粉磨電耗。根據該公司入磨原煤水分<4.0%的實際工藝狀況，中控采取降低磨內風速、調整磨尾系統風機風量和風速操作參數后，磨內風速由3.47m/s降低至2.59m/s，有效延緩了磨內原煤的粉磨流速，使煤粉在磨內的研磨時間更長，充分發揮出研磨體的磨細能力，為提高煤粉磨細程度與系統產量、降低煤粉制備工序電耗創造了條件。

(2)通過對中控工藝操作參數的調整，磨內煤粉磨細程度提高，動態選粉機選粉效率隨之提高，系統循環負荷降低。煤磨產量由40t/h提高至42t/h，工序電耗由40kWh/t降低至32.5kWh/t，節電幅度18.75％。以每年磨制25萬t煤粉、平均電費按0.55元/kWh計，僅此項改進即可實現節電效益100萬元。

作者：李俊

來源：《福建水泥股份有限公司安砂水泥廠》

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