引言

某公司2500t/h生產(chǎn)線煤磨系統(tǒng)采用ф2.8m×8m管磨，設(shè)計(jì)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量17t/h，公司水泥窯預(yù)熱器系統(tǒng)改造為高固氣比系統(tǒng)后，窯產(chǎn)能提升到了2600t/h以上，為此公司對(duì)煤磨內(nèi)部進(jìn)行了同步技術(shù)改造，改造后煤磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量達(dá)到20t/h以上，滿足了水泥窯需求，取得了一定成效。

1.1 煤磨運(yùn)行中存在的問(wèn)題

該公司ф2.8m×8m風(fēng)掃閉路煤磨系統(tǒng)主要設(shè)備配置如下：磨內(nèi)有三倉(cāng)，一倉(cāng)烘干倉(cāng)長(zhǎng)2450mm，二倉(cāng)破碎倉(cāng)長(zhǎng)1700mm，三倉(cāng)研磨倉(cāng)長(zhǎng)3400mm；煤磨主電機(jī)功率500kW，煤磨引風(fēng)機(jī)型號(hào)BB24SI1650D、配套電機(jī)功率160kw，流量50000m3/h，全壓8500Pa。臺(tái)時(shí)產(chǎn)量16～17t/h，全年產(chǎn)能低，煤粉細(xì)度和水分合格率差、運(yùn)轉(zhuǎn)率高，電耗高，成為制約水泥窯煅燒、影響水泥窯產(chǎn)量進(jìn)一步提升的瓶頸。分析原因：

(1)烘干倉(cāng)揚(yáng)料板結(jié)構(gòu)不合理，不能充分揚(yáng)起原煤，無(wú)法實(shí)現(xiàn)原煤與熱風(fēng)的充分交換，增大喂煤量后，煤磨的出磨水分較難控制。

(2)煤磨內(nèi)研磨體級(jí)配不合理、整體裝載量不足，二倉(cāng)破碎能力相對(duì)較低，三倉(cāng)研磨能力相對(duì)充足，破碎與研磨能力不匹配等問(wèn)題，嚴(yán)重影響了煤磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的提高。

1.2 煤磨磨內(nèi)結(jié)構(gòu)優(yōu)化技術(shù)改造

為提高煤磨生產(chǎn)能力，對(duì)煤磨磨內(nèi)結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，對(duì)研磨體級(jí)配重新進(jìn)行調(diào)整。

(1)縮短烘干倉(cāng)的長(zhǎng)度，把烘干倉(cāng)長(zhǎng)度由2450mm縮短到2055mm，并在現(xiàn)在長(zhǎng)度方向635mm孔中心距之間再增加一個(gè)螺栓孔，孔中心距為317.5mm，方便改進(jìn)揚(yáng)料板形狀并固定，烘干倉(cāng)結(jié)構(gòu)改造前后見(jiàn)圖1。

(2)加長(zhǎng)破碎倉(cāng)的長(zhǎng)度。目前破碎倉(cāng)長(zhǎng)度1700mm，明顯破碎能力不足，不能滿足提產(chǎn)的破碎能力要求，把破碎倉(cāng)長(zhǎng)加長(zhǎng)到2140mm，這樣與研磨倉(cāng)長(zhǎng)的比例比較合理，使磨內(nèi)破碎與研磨能力相對(duì)平衡。

(3)出磨煤粉細(xì)度偏粗，增大選粉機(jī)循環(huán)負(fù)荷，降低了選粉效率，致使回粉量偏多，造成粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量偏低，為了能在正常出風(fēng)量操作時(shí)能控制好磨內(nèi)物料流速，減少了單層隔倉(cāng)板的篦縫個(gè)數(shù)，達(dá)到控制破碎倉(cāng)物料流速的目的，延遲物料在破碎倉(cāng)的時(shí)間，減輕研磨倉(cāng)的負(fù)荷，二倉(cāng)隔倉(cāng)板改造前后見(jiàn)圖2。

(4)將一倉(cāng)原雙波襯板改成破碎能力較強(qiáng)的提升溝槽階梯襯板(見(jiàn)圖3)，在相同級(jí)配裝載量時(shí)，破碎能力增強(qiáng)，本次改造后，破碎倉(cāng)、研磨倉(cāng)研磨體級(jí)配裝載量要重新調(diào)整，使填充率達(dá)到26％一28％。以增加原煤喂料量。

(5)改變擋料圈的形狀和長(zhǎng)度，改內(nèi)圈圓環(huán)狀為蓮花瓣?duì)?/strong>，增強(qiáng)鋼鍛三維運(yùn)動(dòng)效果，把最后一圈擋料圈改成半實(shí)心擋料圈，調(diào)節(jié)研磨倉(cāng)的流速，控制煤粉出磨細(xì)度，減少選粉機(jī)回粉量。改造后擋料圈比原擋料圈加長(zhǎng)180mm，改原14等分為28等分，便于從入孔蓋口進(jìn)筒體內(nèi)，原擋料圈墊圈不需要更換。擋料圈改造前后見(jiàn)圖4。