本公司一線為5000t/d熟料生產線，于2007年5月投產。系統配備一臺ATOX-50生料立磨，設計產能400t/h。為了進一步強化成本管控，降低電耗，某公司在2020年年終大修時對一線生料系統進行了兩項改造。

(1)一線窯由于投產較早，當時余熱發電系統還沒有上線，立磨停機時需要開啟增濕塔系統來降低窯尾袋收塵進口溫度，但隨著余熱發電系統的投產，增濕塔系統基本很少使用，因此39m高的增濕塔及入口管道在正常生產中增加了將近300Pa的系統阻力。

(2)隨著精細化管理的進一步推進，窯尾廢氣氧含量控制成為現場工藝管理優劣一個重要的參數，而立磨系統漏風在整個系統漏風量中所占比例較高，尤其是立磨喂料裝置的回轉下料器，堵塞頻繁，嚴重影響運行質量，為提高運轉率，甚至設置旁路下料管，大大加大了漏風率，雖然后來加大回轉下料器的管理力度，但窯尾煙囪氧含量一度在8.0％～9.0％之間，距離優秀企業的氧含量有較大的差距。

2.1 增濕塔進口管道改造

在高溫風機出口上升管道下部與增濕塔下部之間用管道直接連接(見圖1)，并在新增管道加裝電動百葉閥一臺，金屬膨脹節一件，使窯尾廢氣直接從新加管道進入立磨，以此達到降低系統阻力的作用。當遇到需要噴水降溫的情況時，將新加閥門關閉即可開啟增濕塔水泵。改造后效果見表1。

2.2 立磨回轉下料器改為密封給料機

廠家根據現場位置，制作一臺密封給料機，在大修期間拆除原回轉下料器，安裝密封小倉加密封鏈板式給料機，見圖2。

圖2 回轉下料器改造前后

改造后，立磨運行期間，窯尾煙囪氧岔量從改造前的8.0％～9.0％下降至6.5％左右，達到預期目的。

(1)窯尾排風機轉速從39Hz降低至30Hz，噸熟料電耗下降0.63kWh。

(2)密封給料機裝機7.5kWh，回轉下料器裝機15kWh，每小時節電7.5kWh，噸熟制電耗下降0.01kWh。

(3)窯尾煙囪氧含量從改造前的8.0％～9.0％下降至6.5％左右，因為窯尾NOx的折算值隨O₂含量的降低而降低，故由于O₂含量的降低，噸熟料氨水用量下降18％左右，就是排除其它影響因素下降幅度十分可觀。

作者：鄭占鋒

來源：《天瑞集團大連水泥有限公司》

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