前言

某公司擁有一條ф3.5m×56m新型干法窯，設(shè)計(jì)產(chǎn)量1700t/d，配套一臺(tái)HRM2800立磨和ф2.6m×7.5m風(fēng)掃煤磨。2008年4月窯投產(chǎn)以來(lái)，熟料綜合電耗由65.32kWh/t降低到57.90kWh/t，若想再次降低，效果都不太好。針對(duì)此問(wèn)題，通過(guò)采取降低入磨石灰石粒度、生料立磨使用新型耐磨材料、減少生料配料站黏土斷料、優(yōu)化煤磨研磨體級(jí)配、降低系統(tǒng)漏風(fēng)量、優(yōu)化供氣單元、建立電力需求側(cè)服務(wù)平臺(tái)等措施之后，效果顯著。2018年4～7月熟料綜合電耗平均值為54.65kWh/t，同比2017年的57.50kWh/t下降了2.85kWh/t。

1.1 降低入磨石灰石粒度

該公司自2017年2月窯優(yōu)化升級(jí)提產(chǎn)后，石灰石PCF1818破碎機(jī)破碎產(chǎn)量就無(wú)法滿足生產(chǎn)需求。為了平衡生產(chǎn)，把破碎機(jī)篩板間隙由最初設(shè)計(jì)的28mm改為42mm，臺(tái)產(chǎn)雖然得到了提升，但造成入磨石灰石粒度≤30mm合格率僅有70％，有時(shí)篩板架調(diào)整不及時(shí)或堵料，經(jīng)常出現(xiàn)>165mm石灰石入磨。為了解決石灰石入磨粒度問(wèn)題，把原立窯線一臺(tái)閑置超細(xì)破碎機(jī)(規(guī)格型號(hào)1000×1200，功率110kW，設(shè)計(jì)臺(tái)產(chǎn)80t/h)并聯(lián)到石灰石入磨輸送系統(tǒng)，從而保證入磨石灰石粒度≤30mm的合格率大于92％，并且杜絕了>165mm石灰石入磨。改進(jìn)前后入磨石灰石粒度≤30mm合格率對(duì)比見(jiàn)表1。

表1 入磨石灰石粒度≤30mm合格率對(duì)比表（％）

1.2 生料立磨使用新型耐磨材料

該公司生料制備系統(tǒng)使用合肥院的HRM2800立磨，原磨輥棍套及磨盤(pán)襯板材質(zhì)是高鉻鑄鋼，磨損達(dá)到一定量后進(jìn)行翻面或離線堆焊。堆焊后的磨盤(pán)襯板與輥套磨合周期長(zhǎng)，此時(shí)段磨機(jī)臺(tái)產(chǎn)低、振動(dòng)大。為解決這一問(wèn)題，在2018年春節(jié)大修期間使用新型耐磨陶瓷復(fù)合輥套與磨盤(pán)襯板，磨合周期幾乎沒(méi)有，磨損量大幅度下降，更換前后磨損量對(duì)比見(jiàn)表2；因輥套與磨盤(pán)襯板同步磨損，大大減少了振動(dòng)，振動(dòng)瞬時(shí)運(yùn)行電流由原來(lái)的85～88A下降至80A以下，運(yùn)行極其穩(wěn)定，現(xiàn)場(chǎng)幾乎沒(méi)有明顯振感。

表2 輥套磨損量對(duì)比表（mm）

1.3 減少生料配料站黏土斷料

生料配料站黏土頻繁堵塞斷料不僅對(duì)配料成分穩(wěn)定影響大，也對(duì)生料工序電耗影響大。我公司采用黏土配料，加上南方氣候因素，下料口容易堵塞斷料。為了減少黏土堵塞斷料，提高立磨運(yùn)行質(zhì)量，利用立磨避峰時(shí)間對(duì)粘土配料倉(cāng)進(jìn)行改造，料倉(cāng)下部錐斗與垂直夾角由40°改小到21°；下料口尺度長(zhǎng)寬由0.7m×0.6m擴(kuò)大到1.0m×0.8m；料倉(cāng)內(nèi)壁全部安裝防粘料高分子板；料倉(cāng)錐斗下料口旁安裝3套氣動(dòng)清堵器，提高了清堵效果。通過(guò)采取以上措施，黏土配料下料口堵塞堵料次數(shù)大幅度下降。

1.4 優(yōu)化煤磨研磨體級(jí)配

該公司煤粉制備系統(tǒng)使用浙江同力公司的ф2.6m×7.5m風(fēng)掃煤磨，其作用是粉磨和烘干，遇到臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提不上時(shí)，一定要查清是粉磨能力不足，還是烘干能力不足，即是煤粉細(xì)度偏高，還是煤粉水分偏高，從而對(duì)癥下藥。公司2017年進(jìn)廠原煤水分偏高，煤磨烘干能力不足，粉磨能力過(guò)剩。曾經(jīng)一味地增加磨機(jī)研磨體裝載量，最高裝載量時(shí)主機(jī)小時(shí)電耗高達(dá)445kWh，當(dāng)月臺(tái)時(shí)產(chǎn)量沒(méi)上升，煤磨工序電耗反而上升到37.9kWh/t。2018年春節(jié)大修后逐步降低磨機(jī)研磨體裝載量，煤磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量雖然稍有下降，但煤磨工序電耗也隨著下降，見(jiàn)表3。通過(guò)不斷摸索煤磨研磨體級(jí)配后，降低煤磨工序電耗效果明顯，尤其是2018年7月已下降到31.50kWh/t。調(diào)整前后煤磨研磨體對(duì)比見(jiàn)表4。

1.5 降低系統(tǒng)漏風(fēng)量

生產(chǎn)系統(tǒng)存在漏風(fēng)，勢(shì)必增加高溫風(fēng)機(jī)、尾排風(fēng)機(jī)、循環(huán)風(fēng)機(jī)等大型風(fēng)機(jī)的電力消耗，立磨系統(tǒng)關(guān)鍵漏風(fēng)點(diǎn)在于入磨鎖風(fēng)閥、磨輥門、吐渣口處。入磨鎖風(fēng)閥處漏風(fēng)是通過(guò)提高安裝高度、加裝物料緩沖板，來(lái)減少物料對(duì)鎖風(fēng)閥的沖刷，使得鎖風(fēng)閥的間隙始終在合理范圍內(nèi)。對(duì)于磨輥門處漏風(fēng)治理是用鐵板將磨輥活動(dòng)部位與門框縫隙縮到最小值后，再用軟連接將磨輥活動(dòng)部位與與門框密封好。吐渣口處漏風(fēng)是利用廢舊鋼絲膠帶制作2道鏈幕，安裝在下料溜子內(nèi)部，鏈幕間距1.5m。這三處漏風(fēng)治理后，立磨循環(huán)風(fēng)機(jī)閥門開(kāi)度由原來(lái)的100％降低至85％，窯尾煙囪出口氧氣含量由原來(lái)的8.0％～8.5％下降至7.5％，見(jiàn)表5。

窯系統(tǒng)關(guān)鍵漏風(fēng)點(diǎn)在于窯頭、窯尾處。現(xiàn)場(chǎng)巡檢工常態(tài)化使用用耐火膠泥(棉)對(duì)預(yù)熱器門孔、翻板閥、篦冷機(jī)門孔、窯頭罩門等縫隙處直接封堵。在窯頭燃燒器與窯門之間縫隙處，安裝了特制雙層密封裝置(魚(yú)鱗片+高溫帆布)，并配重錘鎖緊。在窯尾筒體與煙室連接處，在原來(lái)的基礎(chǔ)上加裝一道雙層軟連接，既保證窯上下滑動(dòng)又治理了漏風(fēng)。這三處漏風(fēng)治理后，高溫風(fēng)機(jī)正常轉(zhuǎn)速由原來(lái)的1200r/min下降至1165r/min，窯尾預(yù)熱器C1出口氧氣含量由原來(lái)的2.8％～3.2％下降到1.8％，見(jiàn)表6。

1.6 優(yōu)化供氣單元

供氣在熟料生產(chǎn)環(huán)節(jié)容易被忽視，但該公司每季度請(qǐng)廠家對(duì)空壓機(jī)進(jìn)行保養(yǎng)一次，提高產(chǎn)氣效率；調(diào)整局部單元用氣量，如收塵器振打參數(shù)微調(diào)、預(yù)熱器吹堵間隔時(shí)間延長(zhǎng)等；對(duì)煤磨、增濕塔系統(tǒng)實(shí)施單獨(dú)供氣。優(yōu)化供氣單元后，熟料供氣電耗由原來(lái)的2.25kWh/t下降到1.48kWh/t，見(jiàn)表7。

表7 熟料供氣電耗對(duì)比表（kWh/t）

1.7 建立電力需求側(cè)服務(wù)平臺(tái)

該公司于2018年5月建立了電力需求側(cè)服務(wù)平臺(tái)，此平臺(tái)包含電力分析、統(tǒng)計(jì)報(bào)表、電費(fèi)賬單、監(jiān)測(cè)點(diǎn)樹(shù)配置、用電單元配置等功能，運(yùn)行穩(wěn)定，為降低熟料綜合電耗提供便捷。

通過(guò)上述措施，該公司2018年4～7月熟料綜合電耗平均值為54.65kWh/t，同比2017年的57.50kWh/t下降了2.85kWh/t。以稅前電價(jià)0.534元/kWh、熟料年產(chǎn)66萬(wàn)t計(jì)算，年收益為100萬(wàn)元，也為公司提升了區(qū)域競(jìng)爭(zhēng)力。

作者：彭小平，肖世棟，胡振慶

來(lái)源：《江西泰和南方水泥有限公司》

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