前言

某公司4500t/d熟料生產線水泥粉磨系統于2016年3月空載試車，2016年4月開始試生產。通過科學的調試方法和嚴格的調試流程，水泥粉磨系統運行至今一直保持較好的效果，未出現重大故障現象。以下對該系統調試中出現的問題及解決措施作一介紹。

水泥粉磨系統設計臺時產量為250t/h，選用兩套由ф1800mm×1200mm輥壓機+V型靜態分級機(V型選粉機)+預粉磨系統專用分級機+ф4.2m×13m雙倉管磨機組成的半終閉路粉磨系統，脫硫石膏經皮帶機直接輸送至磨頭，同時采用氣箱脈沖袋式除塵器作為成品收集器。成品水泥經空氣輸送斜槽和斗式提升機送入6座ф18m水泥庫內?，F場水泥粉磨系統流程見圖1、圖2，主機配置情況見表1。

圖1 水泥粉磨系統工藝流程圖

圖2 聯軸器磨損情況

表1 水泥粉磨系統主機設備配置

2.1 O-sepa選粉機電機與減速機振動過大

投產運行兩個月后，現場檢測電機與減速機振動過大，拆開聯軸器后發現，聯軸器內的梅花墊圈磨損嚴重，兩半聯軸器抓爪磨損斷裂，聯軸器磨損情況見圖2。

分析聯軸器磨損原因如下：

(1)電機與減速機平臺鋼支架型材選型過小，平臺支撐強度不夠，設備運行時平臺產生較劇烈的晃動，從而加大設備的運行；

(2)安裝粗糙，在拆卸地腳螺栓時，發現基座里墊的是鋼卷尺；

(3)未及時檢查、緊固設備螺栓，任由螺栓松動，加大設備的振動。

根據聯軸節的損壞程度，決定更換整套聯軸器，并嚴格按設備說明書的要求進行裝配、校正。設備檢修前后振動、溫度檢測數據見表2。

表2 選粉機檢修前后設備振動、溫度檢測數據

由表2可知，檢修后，設備運行時振動、溫度已基本恢復正常，設備運行良好。為避免此類故障，可采取的措施：

(1)在允許的條件下，加固設備平臺；

(2)嚴格按照要求定期進行巡檢，檢查設備振動、溫度、潤滑油、連接螺栓等是否正常，若出現不正?，F象及時查找原因消除隱患。

2.2 水泥粉磨系統袋式收塵器供氣不足

水泥粉磨系統現場供氣路線圖見圖3(兩條對稱支路線)。由圖3可知，幾種處理風量較大的收塵器全靠1個4m3的儲氣罐進行供氣，氣路產生的分支較多，供氣量分散，導致袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)的供氣量不足，致使此收塵器的脈沖閥噴吹壓力不夠，無法達到正常生產的清灰效果。

圖3 水泥粉磨系統袋收塵供氣線路圖

表3 方案一所需材料明細表

根據該公司現有的實際情況，設計廠家與公司技術人員提出了以下三種改造方案：

(1)方案一。如圖3所示，在兩袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)的分支各加一個容積為2m3的儲氣罐，所需材料明細表見表3。

(2)方案二。在兩袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)的分支各加一個容積為2m3的儲氣罐(同方案一)，并將原有繞至袋式收塵器尾部上分氣箱的管路設計更改成從袋式收塵器頭部直接進分氣箱，縮短供氣線路距離。方案二所需材料明細表同表3。

(3)方案三：如圖3所示，在管路三通前增加3m3儲氣罐，兩邊對稱氣路各1個，然后將氣體通過分支管路再分配給袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)及輥壓機收塵器(設備號：84.29、84.30)，使儲氣罐能同時為上述兩種收塵器進行供氣。同時將原繞至袋式收塵器尾部上分氣箱的管路設計更改成從袋式收塵器頭部直接進分氣箱，縮短供氣線路距離。方案二所需材料明細表同方案一。

通過對比分析，方案一、二都能解決袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)供氣不足的問題，方案二是在方案一的基礎上對管路進行改進，可以在縮短供氣線路距離的同時回收使用經拆卸多余的管路，節約了改進成本。方案三需增加兩個3m3儲氣罐，改進成本較方案一、二高，但方案三不僅能解決袋式收塵器(設備號：84.51、84.52)供氣不足的問題，同時也保證了輥壓機袋式收塵器等收塵器充足的供氣量，且公司倉庫目前已備有3m3儲氣罐1個，只需額外購買1個。綜合上述情況，最終采用了方案三的改進方法，水泥粉磨系統袋式收塵器供氣不足問題得以解決。

2.3 調試試產期間其它故障情況及處理方案

水泥磨系統調試試產期間其它故障情況及處理方法見表4。

表4 水泥磨系統調試試產期間故障情況及處理方法

水泥磨系統投入生產半年以來，做好對每臺設備的日常維護保養工作，及時對設備進行巡檢、清理、換油、排障等，盡量避免在生產過程中出現重大故障。從運轉情況來看，系統運轉性能達到了預期要求，生產P·C32.5R水泥時，磨機臺時產量達到了309.8t/h，水泥平均電耗27.3kWh/t；生產P·O42.5水泥時，磨機臺時產量達到了251t/h，水泥平均電耗29.7kWh/t。其它性能參數也在維持在較高水平，滿足了水泥正常生產供應需求。

作者：夏楓1，萬亮1，付金強1，鄒楊2，陳若飛2

來源：《1中國葛洲壩集團水泥有限公司；2葛洲壩鐘祥水泥有限公司》

微信公眾號：備件網（關注查詢更多資訊）

（本文來源網絡，若涉及版權問題，請作者來電或來函聯系！）