引言

影響粉磨效率的因素包括多個方面，工藝設計、布置、設備選型、原材料、 工藝參數選擇等是否合理，人員培訓及操作水平、系統管理是否到位等等。一般來講，工藝設計、布置、設備選型在工廠建成后是固定的，較難改變。要達到甚至超過設計目標，有賴于管理、操作控制和技術改造等方面的發揮。如原材料的管理；工藝參數選擇；磨機結構調整；以及操作人員的素質、控制的穩定等。只有 綜合考慮上述因素并合理調節，才能有效提高粉磨效率，實現磨機優質高產低耗。本文結合某公司實際情況對如何提高粉磨效率進行探討。

1.1 入磨物料粒度

該公司的水泥粉磨系統，是經過改造的帶有磨前輥壓機的開路磨。由于有了 磨前輥壓機的擠壓粉碎，再經打散分級，入磨物料的粒度及易磨性得到大幅度改善。原入磨物料粒徑為20～40mm，改造后入磨表觀絕大部分為粉料。

抽查發現，≤2.5mm的物料超過90%，其中≤0.08mm 的物料達45%以上。為此，對磨內篩分裝置進行了前移改造，同時，把一倉鋼球調小，平均球徑由76mm調整到38mm， 而二倉、三倉則分別改用∮18～14mm和∮14～10mm的鋼鍛，強化研磨。

通過改造調整，磨機臺產提高了大約50%。出磨水泥細度（0.08mm篩余）保持≤3%，而強度略有提高。在沒有增加輥壓前，當入磨物料粒度較大時，都是通過增加大球比例和裝載量，達到穩產保質。而改造后，出現入磨物料粒度偏大，則檢查輥壓系統，如輥面磨損，儲能器、加壓情況，及打散機磨損情況，是否穿孔、漏料，發現問題立即修復，以保證入磨物料正常。如輥面磨損不能及時修復，則臨時調整鋼球級配，提高一倉平均球徑及裝載量，從而保持磨機較高的粉磨效率。 

1.2 入磨物料易磨性

在入磨物料中，較難磨的主要是熟料。熟料結構致密，結晶良好，不易研磨。通過總結對比發現，熟料三率值KH=0.900～0.920，SM=2.3～2.4，IM=1.4～1.6時， 試驗小磨粉磨33min左右即可達到要求，此時水泥磨產量高，質量也穩定。

而當三率值過高或過低，尤其KH≤0.880，IM≤1.3時，熟料特別難磨，磨機臺產降幅較大，細度波動也大，較難控制。因此，我們在配方控制上，嚴格進廠材料驗收，同時緊抓粘土、煤等物料的均化，努力穩定三率值，按 kH=0.910±0.020，SM=2.35 ±0.10，IM=1.5±0.10 實施，保證熟料易磨性良好。 

1.3 入磨物料水分

結合專家分析和自己多次試驗，我們的經驗：入磨物料綜合水分控制在2.0%左右。按照生產不同品種、等級水泥，我們以入磨配比計算，嚴格控制石膏和各 種混合材的水分。各企業生產工藝及輸送設備各不相同，應結合自身實際進行控制，以滿足磨機高效生產和輸送要求為準。

水分過低，可能在輸送過程產生揚塵，污染環境，磨內溫度也容易過高，容易出現糊球糊鍛，影響產質量；水分過大，則過程出現堵料和磨內隔倉板和出磨篦縫堵塞，生產連續性得不到保證，導致產質量波動。 

1.4 入磨物料溫度

入磨物料的溫度對磨機的產量和水泥的質量也有很大影響。適當的入磨物料 溫度，起到很好的烘干作用，同時還能有效控制磨內溫度，確保研磨條件良好， 避免“包球”和石膏脫水現象。

入磨物料溫度控制，主要是控制熟料的溫度。也就是對熟料的冷卻加強管控，避免出現溫度過高。一旦高溫熟料入庫，很難得到 冷卻，只能通過加強搭配使用，逐步消化。如果是外購熟料，則溫度相對較低， 就應對作為混合材的進廠物料和石膏進行水分控制，減少烘干所需熱量。

在生產中，還應根據物料的溫度和水分情況適時對磨機進行淋水降溫，避免“包球”和 石膏脫水現象。

鋼球鋼鍛作為研磨介質，在水泥的生產中目前仍較普遍。除材質要求外，級 配和填充率是兩個重要指標。其合理與否，不僅直接影響水泥的產質量，還影響水泥的電耗，直接導致成本的變化。隨著我國水泥新標準的實施和混凝土施工要求的提高，對水泥細度及其顆粒級配的要求更高，因而對水泥粉磨系統提出了更高的要求。因此，在水泥生產管理中，要注意這兩個問題。

2.1 級配

對水泥粉磨而言，確定鋼球鋼鍛的合理裝載量和級配，即各種不同直徑的鋼球比例和平均球徑是非常重要的。一般來說，初始都是按設計給定的裝載量和級配進行生產。在一段時間的總結分析后，可以進行一些嘗試。當物料粒度大、硬度大時，需要大直徑鋼球的沖擊，增強破碎能力；物料粒度較小，則應考慮鋼鍛研磨作用的發揮。 

對不同直徑鋼球、鋼鍛的確定，對帶輥壓系統的磨機，按照經驗，一般一倉配4種球徑的鋼球，二倉則配3種直徑的鋼鍛，三倉配2～3種直徑較小的鋼鍛。如果磨機僅設兩個倉，則二倉配4～5種直徑的鋼鍛。而且，按照經驗，都是遵循兩頭少，中間多的原則。主要考慮的，就是避免球、鍛間產生過大的間隙，增強研磨接觸面，提高研磨作用。對平均球徑的確定，要綜合考慮磨機規格、襯板形式、入磨物料的顆粒尺寸、硬度、易磨性等因素。顆粒偏大、硬度高，平均球徑選擇偏大；顆粒細，易磨，平均球徑肯定要小，以保證同等裝載量時，研磨作用增強。在投入運行后，還應根據質量、產量情況有針對性調整，真正達到優質高產低消耗的高效運轉目的。 

2.2 填充率

對開路磨而言，填充率選擇基本遵循前低后高原則，讓物料能在磨內得到充 分研磨，達到質量控制要求；同時，前后倉之間填充率又不能相差過大，以保證磨內物料流動順暢，保證磨機較高產量并減少過粉磨現象。各倉填充率，從28%到35%不等，應根據物料易磨性、產品細度控制等生產經驗，總結分析，及時調整。近來，也有一些企業，有意提高填充率，以適當提高裝載量，取得提高產量的效果。各廠可通過試驗，分析研究磨機電流、填充率、裝載量和產量、電耗的對應關系，合理選擇控制指標，更好地達到高產低耗效果。

水泥磨機一般分為2～3倉。按該公司情況，增加磨前輥壓系統后，入磨粒度大減少，一倉的破碎、粗磨功能減弱，相應縮短，增加二倉、三倉的長度，增強 研磨能力。同時，對襯板、隔倉板形式、篦孔大小也作了相應調整，增設磨內篩分裝置，起到良好效果。另外，將磨機軸承由滑動軸承改為滾動軸承，降低了起動電流、工作電流， 減小維修量，提高運轉率。由于使用功率降低，可增加一定的鋼球鋼鍛裝載量， 所以提高了電機效率，減小了無用功，又可提高臺時產量，提高了磨機運行效果。

4.1 人員培養、考核

要實現磨機優質高產低消耗，必須要有一支本領過硬的操作隊伍。我們通過 完善制度，對員工進行定期培訓，提高理論基礎和綜合分析和處理能力，并加強對產量、質量和故障率的操作考核，提高動力，促進學習，提高了操作水平。 

4.2 操作調整

堅持穩定原則，以產質量為中心，兼顧成本，統一操作思想，做到三班保一 磨。在出現產質量波動情況下，堅持預判、微調，嚴禁大幅調整、大起大落。

在生產實踐中，通過充分發揮人的能動性，加強學習研究，加強物料管控， 積極探索、總結、調整，尋找合適的磨機和工藝參數，以及完善操作管理，就能 提高磨機的粉磨效率，實現磨機優質高產低消耗，提高企業經濟效益。

作者：韋文謙

來源：《廣西華宏水泥股份有限公司》

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