某公司4500t/h水泥熟料生產線，生料磨采用兩套輥壓機終粉磨系統配合生產，配置型號為NSE-1000*30.3、NSE-1000*27.5的提升機各兩臺，輸送能力1100t/h，料斗速度62.7m/min。生料4臺提升機因設計缺陷，提升機返料現象嚴重，提升機電流較高，尾輪密封裝置設計較差，存在大量漏料現象。為解決設備運行隱患和跑冒滴漏問題，公司決定對提升機進行改造，降低提升機運行中電流，杜絕提升機超負荷運行，改善現場環境衛生，減少員工勞動強度，降低提升機的工序電耗。

2.1 提升機出口接料裝置改造

通過定檢觀察接料板并結合實際分析，初步認為原因是設計缺陷，提升機出料接料口徑設計偏小。當系統臺產由300t/h提至310t/h時，出現物料流速受阻流動不順暢，造成提升機出口有富余物料聚集在接料裝置處，當富余物料高于接料裝置接口時，會有一部分物料帶入提升機內再次進行循環，造成提升機運行電流高達290~300A，迫使輥壓機降低喂料量來降低提升機運行電流，嚴重影響輥壓機產量。為此，我們利用停機檢修的時間將出料接料口徑加大，由原先Ф900mm×700mm改為Ф1000mm×800mm，并且將接料皮延伸加寬減少與提升機出口接料裝置的縫隙由原來80mm改為40mm（見圖1），改造后系統臺產310t/h時，提升機運行電流在260~270A之間，提升機返料現象未出現。

圖1 提升機頭輪結構圖

2.2 提升機尾輪接料改造

利用提升機運行特點，觀察尾輪處密封板縫隙溢料的現象，分析原因是提升機尾輪密封板在上下往返運行過程中，密封用的羊毛氈磨損后物料通過密封板的縫隙溢出，造成尾輪積料。為解決設備運行隱患和跑冒滴漏問題，在提升機尾輪密封板下端設計制作接料斗，接料斗的結構（見圖2）比密封板縫隙長度偏大，使溢出的物料直接通過接料斗，再次返回提升機內，改造后再無漏料溢出現象。

圖2 提升機尾輪結構圖

提升機出口接料裝置和尾輪接料裝置改造后，公司生料系統4臺提升機再未出現返料現象和尾輪漏料現象。不僅消除了生產中的安全隱患，還提高了輥壓機的臺產，降低了生料系統的工序電耗，帶來了可觀的經濟效益。經過統計測算，公司生料系統4臺提升機的工序電耗由原來0.14kWh/t，改造后為0.12kWh/t，且輥壓機的年平均臺產增加了10t/h，按照工業用電0.667元/kWh，全年運行300天，每天節省電量2592kWh，全年可節約0.667×（2592×300）=51.9萬元。經過了一年的運行，整體效果很好，獲得了公司的認可和好評。

該技改適合所有類似問題的提升機，復制性強非常適用，且穩定了生料系統的正常運行，杜絕了提升機因返料原因造成設備磨損過快，使用壽命變短，影響提升機的安全運行。另一方面提高了生產效率，減輕了員工的勞動強度，達到了節能的效果，提高了總體的經濟效益。

作者：劉志純，文庚明，周林勇，楊勝，李怡西，吳超

來源：《中材萍鄉水泥有限公司》

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