1、 煤磨系統的優化調整

1.1 煤磨系統工藝流程

原煤經過球磨機烘干和粉磨后由系統排風機通過氣力輸送至MD 動態選粉機進行分選，粗顆粒煤粉經螺旋輸送機回磨繼續粉磨，成品煤粉經袋除塵器收集后由成品螺旋輸送機輸送進入煤粉倉待用。工藝流程見圖1。

1.2、輸送設備的優化

我公司煤磨設計生產能力為25t/h， 而在實際運轉中磨機產量較高，一般均在 30~32t/h 左右。 在高產、的情況下，煤磨排風機排風量較大，出磨煤粉較多且顆粒偏大。由于受回粉和成品的粒度和水分等影響，成品和回粉螺旋輸送機配置不能滿足高產需要，造成實際生產過程中螺旋輸送機內嚴重積煤，煤粉輸送過程受阻，最終致使螺旋輸送機電動機因電流過流跳停甚至燒壞，引起設備故障，成為制約煤粉制備系統穩定高產運行的一個主要的設備頻發故障點，嚴重時影響到回轉窯的連續穩定運行。

針對以上情況并結合現場設備布局，公司決定將成品和回粉螺旋輸送機改造成FU 鏈式輸送機。 增加輔機設備的輸送能力和對物料顆粒變化的適應性，同時降低鏈速，使得進入FU 鏈式輸送機的煤粉形成一定厚度的料層，防止和降低了鏈條與軌道、煤粉之間以及鏈條與鏈條之間摩擦產生靜電而引發安全事故的幾率。 優化調整前后，回粉和成品輸送設備主要參數見表1。

1.3、動態選粉機潤滑優化

MD850A 煤磨動態選粉機按設計采用的是干油泵進行手動注油從而完成對選粉機軸承的潤滑。在實際生產中，由于煤磨產量較高，選粉機在運轉過程中負荷較重，干油潤滑方式使得其軸承因得不到全面潤滑而溫度較高。 同時，煤粉細度較細（80μm 篩余≤3%），較容易通過選粉機軸承密封進入軸承內部。軸承設定溫度為70℃報警，80℃選粉機跳停，而在實際運轉中選粉機軸承經常保持在75~80℃之間，嚴重影響了選粉機的安全穩定運轉。

眾所周知，干油潤滑方式在使用過程中流動性差，內摩擦阻力大，所需工作壓力較高，無法形成動壓油膜。同時潤滑脂難以有效迅速擴散到整個潤滑面，容易存在潤滑死角。而稀油潤滑方式所需工作壓力低（一般在2MPa 以下），成本相對較低，其流動和散熱性能較好，能夠對整個需要潤滑的工作面或點提供全方位潤滑和冷卻，無潤滑盲區。因此， 我們將原有干油改用稀油潤滑方式。 在MD 動態選粉機旁安裝稀油站，將原有的軸承潤滑點改接為稀油供油； 在選粉機上下軸承處安裝油封，并對所有進出選粉機油管、軸承密封裝置和油封進行有效的防磨損處理，防止軸承因管道磨穿漏油，造成潤滑不良；回油需經回油管道進入稀油站的油箱進行回收利用。

1.4、優化后的煤磨運行情況

經過對煤磨系統進行的一系列優化和改進，煤磨運行安全穩定。 回粉和成品 FU 鏈式輸送機滿足煤磨系統生產需要，未出現因煤磨高產或煤粉水分較重而發生的物料輸送堵塞情況。 同時，通過對煤磨選粉機潤滑方式的優化，潤滑效果較好，其運行時軸承最高溫度保持在55℃左右。

2 、窯尾熱風管道優化調整

2.1、窯尾熱風管道工藝布置

我公司窯尾配備有余熱發電系統， 由C1排出的廢氣溫度約320℃，經余熱發電利用后 ，廢氣溫度約為200℃。 在正常生產時，窯尾廢氣經余熱發電、高溫風機后進入增濕塔進行沉降，然后為生料立磨系統提供熱風或者直接經窯尾收塵后排向大氣。由于余熱發電投入運行后，增濕塔入口氣體溫度不高，增濕塔一般未投入運行，但是廢氣卻同樣需要被輸送到增濕塔頂部，窯尾風機做功增加。 優化改造前的高溫風機出口管道布局見圖2。

2.2、優化方案的確定

結合現場實際情況，將高溫風機出口與增濕塔底部直接用非標管道連接，從而降低氣體運行阻力。當生料磨運行時，出高溫風機廢氣不經增濕塔沉降，直接由優化改造的非標管道入立磨系統；當生料磨入磨風溫較高時可以通過對非標管道上的蝶閥開度進行控制，從而達到對入磨風溫和對窯尾袋除塵器入口風溫的調節；當生料磨停磨時，出高溫風機廢氣仍按照原有工藝管道通過，即進入增濕塔頂部進行沉降和降溫。優化改造后的高溫風機出口管道布局見圖3。

2.3、管道優化后窯尾風機及立磨運行情況

從優化后的窯尾排風機和高溫風機的實際運行情況看，非標管道的使用，有利于整個窯尾廢氣系統的節能降耗， 同時對高溫風機的運行情況干擾極小。在生料立磨投入運行時，經窯尾高溫風機排除的熱氣體未經過增濕塔進行沉降而是直接通過非標工藝管道經增濕塔底部直接入磨，氣流運行距離縮短，阻力變小，窯尾風機做功降低。

通過對操作參數的優化，窯尾排風機轉速由優化前的880r/min 降低到 780r/min 左右， 而高溫風機出口壓力可保持-800～-1 000Pa 范圍， 對回轉窯熱工制度無不利影響。

從生料立磨的運行情況看，由于出高溫風機含塵氣體未在增濕塔內進行沉降，而是直接由氣流帶入生料立磨，生料磨選粉能力一定，在一定程度上降低了生料磨的生產能力，臺時產量從優化前的235t/h 降低到231t/h。

經濟效益方面，因風機轉速降低，每小時能節電192.51kW， 但生料粉磨電耗從 22.06kWh/t 增加到22.39kWh/t，因此，每小時生料粉磨電耗增加76.23kW。 按照立磨年平均運轉率 65%，綜合電價0.5元/kWh 計算，一年可直接節約成本約 33 萬元。

3、結束語

對于不同系統和不同工況，應加強對現場設備和工藝布局優化的可行性分析，確定目標和預期效果，然后對其進行合理優化改造，達到降低工序電耗、能耗，降低生產成本，提高企業的經濟效益的目的。

作者：林廷全 , 王軍 , 王鵬飛

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