該技術針對磨機臺時低、細度細、電耗高；選粉機循環負荷高，選粉效率低；磨內物料流速快，過粉磨現象嚴重三方面采取多種措施進行改進。具體措施如下：

1、 V型選粉機分級效果差

a.判斷分析：

經過取樣分析，v選回粉中含有大量細粉，由于V選打散效果差，大量的細粉又返回了稱重倉影響輥壓機擠壓效果，入磨物料比面積低加重磨機的粉磨負荷。V選循環風機拉分過大導流板的風速高也是造成粗粉入磨的原因。

b.解決方法：

1）.在V選內部加兩排打散棒，增強了打散及均勻散料效果。

2）.對V選出風部位進行了改造，就是將進風部上部三塊導流板間隙和出風部上部兩塊導流板封閉，延長物料風選時間，提高風選效果。

經過以上方法的實施磨機的臺時有明顯的提高。由原來的90t/h到現在的110t/h（生產42.5）。電耗由原來的40度/噸降低到現在38度/噸。

2、輥壓機擠壓效果差

經檢查發現輥壓機側擋板磨損嚴重，邊緣漏料。動輥靜輥輥面磨損嚴重未及時修復。

a.判斷分析：

輥壓機自身固有的“邊緣效應”是指輥子中間部位擠壓效果好，細粉產生量大，邊緣效果差，細粉少，即旁路失效。當兩側側擋板磨損嚴重時，邊緣漏料將不可避免，減少擠壓后物料細粉含量的同時，部分顆粒物料進入V選對內部打散板造成磨損。

b.解決方法：

1）.輥壓機側擋板與輥子端面的工作間隙調整為5mm以下，生產中可采用耐磨鋼或耐磨合金鑄造件予以解決，并且常有兩套備用1——2套側夾板，以應對臨時性更換。一般要運轉10天就要檢查一次。采用耐磨合金鑄造件之前，并做好更換記錄。應將表面毛刺打磨干凈，便于安裝。

2）.為了防止鐵質或者異物入倉應該經常關注除鐵器的工作狀況，保證正常使用，避免損壞輥面。

3）.利用停機時間檢查輥面磨損情況并做好檢查記錄及時補焊。

3、磨內研磨體做功較差，出磨比面積偏低

經標定，磨系統拉風大，磨內物料流速過快，物料研磨時間短。研磨體級配不合理，平均球徑大。研磨體及襯板表面靜電粘附。物料易磨性差。隔倉板篦縫寬。

a.判斷分析：

2#水泥磨規格4.2*11m，入磨比面積平均140㎡/kg左右.，出磨比面積平均160㎡/k，入磨與出磨比面積差值為20㎡/kg左右，，計算得知平均每米研磨體研磨出比面積2㎡/(㎡/kg),這個值偏低，研磨體做功不夠。

正常情況下，平均每米研磨體應該產生5.5——10㎡/kg的比面積，若低于最低限，說明磨內研磨體做功較差。

b.解決辦法：

1),首先磨系統減小拉風量，其次我們把隔倉板人孔門用盲板堵80%，不讓物料從人孔門走捷徑，加長物料在一倉的停留時間，減輕二倉負擔。

2),調整磨內研磨體級配，使平均球徑變小，一倉直徑50的3噸撿出，換成40和30球徑，二倉增加20和17球徑。

3)，研磨體及襯板工作表面產生粘附現象時，我們使用了分散性能良好的助磨劑消除微細顆粒粘聚，并且降低入磨熟料溫度，減小微小顆粒之間的靜電。使研磨體、襯板保持良好的表面光潔度。

4)，熟料易磨性差我們積極和上道工序協調，降低熟料溫度，增加熟料中C3S含量，縮短熟料粉磨時間

5),原來隔倉板篦縫在8mm,我們和篦板生產廠家聯系定做6mm篦縫在大修時更換，延長了物料在磨內的停留時間

采用以上措施后出磨比面積增加到了180㎡/kg，研磨體做功有了明顯的改觀。

4、O—Sepa選粉機一次風道積灰，選粉機效率低

我們定檢時發現選粉機一次風道積灰嚴重，取樣做選粉效率在30%左右，檢查判斷一次風量嚴重不足。

解決辦法：

通過增設一次風輔助風措施，在一次風道增設400*400mm補風口,后，選粉效率提高至45-50%左右。

造后水泥磨電耗由原來的40度/噸降低到現在38度/噸。14全年2號磨技術改造后生產水泥60萬噸。每度電0.50元，14年共計節約電費60萬元。15年2#水泥磨預計生產水泥75萬噸，預計節約電費75萬元。

實施及作者單位：河南省同力水泥有限公司

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