自2月15日投料至2月21日，由于設備及電氣故障較多，窯系統運轉率偏低，保溫時間較長，導致熟料飽和比偏低，但熟料外觀正常，質量合格。
2月22日設備與電氣故障基本排除完畢，窯系統開始連續正常運轉。2月25日窯投料量達到170t/h，熟料質量合格，系統穩定。但在現場看到熟料開始有“包心料”出現，至2月26日“包心料”現象更加嚴重。(1)經現場觀察，從熟料破碎機下料口接到的 “包心料”從外形上看大多是由大塊破碎而來，說明窯頭火焰活潑有力，但熟料結粒偏大，有很多是空10cm以上的大料球。(2)從工藝參數來看，窯尾溫度平均在1100～1150℃之間，窯速3.6r/min，窯電流多在600A左右波動，主窯皮長度大約20m。預熱器與分解爐的溫度均比較正常，一級出口溫度340℃左右，分解爐出口880℃，五級錐體溫度在870℃左右。(3)從配料方面分析。表1給出了煤粉的工業分析結果，表2給出了熟料的化學成分以及“包心料”的化學成分。
表1 煤的工業分析
表2 熟料及“包心料”的化學成分與率值
由表2可以看出，“包心料”中的含硫量大增，而且熟料的液相經計算達26.74％，明顯偏高。綜合以上分析，判斷導致“包心料”的原因是由于使用高硫低揮發分煤造成的。由于該水泥廠自身條件所限，原料全部來自外購，沒有高堿的原料來保證硫堿比在適當的范圍內，導致硫在系統內的循環富集相當嚴重，造成早期低溫液相出現，滾成大料球，形成了“包心料”。(1)調整配料方案。前期所用鐵粉品位較低，Fe2O3，含量只能達到30％，但由于AI2O3，含量偏高，致使熟料硅率偏低。因此，決定大幅度提高硅率，嚴格控制進廠鐵粉Fe2O3含量≥35％，將液相量降至24％~25％之間。調整配料方案后的熟料化學成分與率值見表3。
表3 調整配料方案后的熟料化學成分與率值
(2)在煤磨調試時，盡管有意識地將煤粉細度控制在0.08 mm篩余<3％，但效果并不理想，所以，調整為控制0.08mm篩余<2％，以保證煤粉的燃燒速度。
(3)調整燃燒器。開大旋流風，關小直流風，以迸一步縮短火焰。(4)提高窯速至4r/min，降低填充率，縮短物料在窯內的停留時間，以降低物料滾成大料球的概率。經過調整后，窯尾溫度降至1100℃左右，窯電流降至500A左右，窯皮長度縮短到18m左右，熟料結粒只有極少部分>5cm，破碎后也無“包心料”現象。
從第一次“包心料”問題解決后一直到4月份，窯系統的運轉率很高，產量和質量均已達標。但到4月15日，又開始有零星的“包心料”出現，起初未引起足夠的重視，直到4月20日，出現了大面積的“包心料”。
(1)這一次的“包心料”與第一次不同，窯頭觀察所見大料球不多，即使粒徑在20mm的熟料，很多也包裹著黃色酥松質物料，而且火焰明顯發憋。(2)從工藝參數分析，在仔細查閱15日至20日的記錄后發現，窯尾溫度從1100℃逐日下降，到20日已經降至980℃；窯電流從500A左右逐日下降，到20日最高不到400A。并且伴隨的是窯皮從后往前逐步加厚，至20日筒體6～19m的溫度均在200℃以下。預熱器的負壓也隨之升高，五級錐體負壓由1400Pa升至1900Pa。綜合以上分析，判斷是由于窯內通風不良造成了這次“包心料”的大規模出現。于是立即組織人員檢查窯尾煙室以及預熱器，發現煙室并無太多的積料，故懷疑是煙室與混合室下部連接縮口造成阻塞。該處雖然有空氣炮，但沒有檢查孔，為了不影響生產，決定用水鉆打眼檢查，結果發現縮口結皮嚴重，最厚達20cm以上。經認真清理后，窯的運行狀況馬上改觀，窯尾溫度、窯電流開始上升，“包心料”也隨之大幅度減少。后來在臨檢時，又重新開設了捅料孔，安排現場人員定期清理。窯再次投入運行后，未再出現“包心料”。該水泥廠由于受條件所限，只能使用高硫低揮發分煤，且無法保證硫堿比，但經過努力，還是消除了硫對窯系統的部分影響。這兩次對 “包心料”的分析處理說明，對于系統性的問題一定要具體問題具體分析，認真細致地把現場情況與操作結合起來，才能少走彎路，盡快地解決問題，保證生產的穩定運行。
作者：王曉斌
來源：《山西晉牌水泥集團有限公司》
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