技術 | 一起窯尾漏料事故的原因分析及處理
來源：《山東申豐水泥集團有限公司》
發布日期：2020/9/24
編輯：張翀
核心提示：一起窯尾漏料事故的原因分析及處理
一、窯尾漏料事故過程陳述
3月14日22：06回轉窯投料，15日夜班產量加至385t/h系統運行正常。由于原料磨頻繁跳停，生料庫位較低，16：38回轉窯減料至280t/h運行，15日中班原料磨趨于正常，計劃次日原料磨磨輥緊固螺栓回轉窯未安排加料。16日11：01分原料磨停機緊固磨輥螺栓，17：56緊固完成原料磨開機，18：30回轉窯安排加料。產量加至385t/h時窯尾出現漏料。減產至370t/h穩定30min后窯尾又出現漏料。直至減產到320t/h時漏料情況不再出現。
二、原因分析
2.1 配料方面
(1)該公司由于MgO及R2O含量一直偏高，采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系統的不穩定造成硅率偏低(見表1)，有害成分窯尾聚集嚴重，物料液相量提前出現，漏料初期16日發現71～73m處出現有微結圈現象。
表1 投料初期及正常生產時生料成分對比
(2)回轉窯投料量較低煤磨熱風不足，導致煤粉細度及水分偏離指標(見表2)。由于細度偏粗，水分偏大，造成煤粉出現后燃現象。
表2 投料初期及正常生產時燃料質量指標對比
從表1、表2中可以看出，由于堿含量較高、配料硅率偏低控制，導致液相提前出現，外加煤粉水分偏大，細度偏粗，煤粉存在后燃現象，加劇了尾溫升高，促進了結皮、結圈現象的出現，為最終導致71~73m處出現微結圈創造了條件。
2.2 操作方面
(1)在3月15日產量加到385t/h時，高溫風機拉風至885r/min(見表3)，后因原料磨原因減產至280t/h運行，操作上只調整了喂料量，系統拉風未作調整。
表3 漏料事故前后燒成系統運行參數
從表3中可以看出，系統拉風較大，導致窯尾溫度偏高，液相提前出現，造成71～73m處出現有微結圈現象，結圈位置位于窯尾托架附近，物料進入窯內速度受阻。這是漏料的直接原因。
三、處理措施
(1)配料指標調整。控制KH：1.00～1.02， SM：3.1～3.3，IM：1.25～1.35，防止結圈部位進一步惡化。
(2)采用低灰分(16％)的原煤使窯前火焰縮短，促使煤灰沉降在燒成帶內，防止煤灰后飄；同時控制細度、水分在正常范圍內。
(3)降低高溫風機風量，做到風料匹配，防止風量過大導致燒成帶后移窯尾溫度升高。
(4)減小三次風閘板開度，由45％調整到35％，加強窯內通風，減少由于煤粉原因造成的不完全燃燒。
(5)煤管每8h動一次，控制范圍+200mm～-200mm，利用冷熱交替方法使圈盡快脫落。
(6)窯尾投放石灰石，沖擊結圈部位，使其盡快脫落。
(7)有臨停的機會，系統加大風量冷卻，采取急冷急熱的方法使圈盡快脫落。
四、效果
通過以上調整，系統整體趨于好轉，漏料現象逐漸減輕。回轉窯于19日中班18：00出現臨停，系統加風急冷，開啟窯后恢復正常生產(見圖1)，產量加至385t/h未出現漏料現象。
圖1 恢復正常生產后燒成系統中控截圖
五、結束語
這是回轉窯后結圈的典型案例，造成這一事故的原因和部位各廠不一，操作控制上應該做好預防工作，一方面能從根本上杜絕窯尾漏料發生，另一方面即使發生了也能實施預案盡快處理，可將損失降到最低。
作者：趙剛，宋建江，郭平
來源：《山東申豐水泥集團有限公司》
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