某水泥廠現有#1和#2線兩套水泥磨系統，均為ф4.2m×14.5m純球磨機閉路磨系統，球磨機裝機功率4000kW，并配套有O-Sepa N3000高效選粉機，系統采用了雙收塵器及風機，即磨內通風由獨立的收塵通風系統。在生產P·O42.5R水泥時，由于系統產量低、電耗高，不能滿足實際供需要求，同時也給生產調度及設備正常維修帶來了很大的壓力。對比分析后，對兩套系統進行改造。

針對磨機生產能力不足，新增兩套HFCG180-160輥壓機預粉磨系統，分別與相鄰的兩套球磨機系統配套成擠壓聯合粉磨系統。兩臺球磨機分別采用不同的改造路徑，其中將#1球磨機維持閉路系統，由于其已有的選粉機能力受限，將#2原球磨機閉路系統的O-Spea選粉機和風機移至#1球磨機閉路系統，兩套選粉機系統為#1球磨機閉路系統服務。#2改為開路系統，希望使水泥性能，尤其是標準稠度需水量等性能更優。即#1線采用HFCG180-160+V+ф4.2m×14.5m雙閉路系統，#2采用HFCG180-160+V+動態選粉機+ф4.2m×14.5m開路系統。兩條工藝線的實質是，水泥原料經輥壓機預粉磨后，將V選細粉物料提前選粉的更細一點進入磨機粉磨后直接為成品，還是V選細粉不經選粉，放粗一點到球磨機閉路選粉機再分選。

#1系統改造工藝如圖1所示。原料通過皮帶機直接送至輥壓機穩流稱重倉，經輥壓機擠壓后，再由提升機送入V型氣流分級機，出氣流分級后的粗料返回穩流稱重倉進行二次擠壓，細粉由風帶入旋風筒收集后由斜槽輸送至原水泥磨，分選出的較粗顆粒返回輥壓機稱重倉。出旋風筒的含塵風大部分回到氣流分級機內循環使用，少部分進入新增的收塵器內，收塵器收集下來的粉塵也隨斜槽入磨。出磨物料由提升機提起后分別送至原有的兩套選粉系統中，選粉的細粉即為成品，由收塵器收集后由原有的水泥入庫系統輸送入庫，出選粉機的粗粉返回磨機。#2系統改造工藝如圖2所示。與#1不同的是，出氣流分級機的細粉進入高效選粉機進行再次分選后，進入旋風筒收集的物料與輥壓機收塵的細粉一起入磨，出磨物料即為成品送入水泥庫。#1，#2系統主機配置見表1。

由表1可知，輥壓機部分，#1線比#2線裝機功率少330kW。球磨機房部分，#1線比#2線裝機功率多1457kW。

3.1 設備和工藝運行參數對比

#1和#2線熟料、石膏和石灰石配比基本相同，電爐渣和粉煤灰的摻入量略有不同，具體見表2。采用ф305mm×305mm磨機，對取自#1、#2原料按配比做易磨性對比，見表3和圖3，可以看出，比表面積隨著粉磨時間的變化曲線基本一致，兩條系統原料易磨性基本相同。推斷由于原料易磨性引起的產量差別可以忽略，著重考慮設備和工藝運行參數等引起的產量等差別。

表4是設備運行參數。#1系統球磨機閉路兩個并聯的選粉機主排風機功率較大，用電較多。兩個選粉機電流略有不同，這與喂料多少和選粉機轉速有關。#2系統配置動態選粉機系統后，循環風機擋板開度較大，下進風選粉機轉速較高，阻力加大，以便選出較細的物料入磨。這種高風高轉速的操作參數同樣也會增加循環風機的用電量，需要在操作中做出合理的調整，以便節電。

3.2 技改前后主要指標對比

表5是成品水泥激光粒度分布，表6是成品水泥物理性能。從顆粒分布RRSB方程的斜率n值看，#2線低于#1線，說明#2顆粒明顯比#1顆粒分布寬。在物理性能上，#2線比#1線標準稠度需水量低。由于#2比#1微細粉含量較多，#2系統3d強度略高一點。而在后期強度上，兩者基本持平。

改造前后主要技術指標如表7。改造后兩條系統成品水泥比表面積有了很大提高。產量分別達到改造前的2倍多，電耗節省至少24％左右，節能降耗效果顯著。

本次系統改造，將現存原球磨機閉路系統選粉機和風機合理移用，改造為一開一閉兩條粉磨系統，不但節省投資，而且水泥細度和比表等指標先進、工藝操控方便、提產節電效果顯著。

作者：蔡文舉

來源：《中建材(合肥)粉體科技裝備有限公司》

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