引言

公司擁有兩套140-80輥壓機+Ф3.8 m×13 m管磨機+選粉機組成的雙閉路聯合粉磨系統，生產P·O42.5水泥時，系統產量為100 t/h，工序電耗高達40.16 kWh/t。為了增產降耗，提高經濟效益，公司成立技術攻關小組，對粉磨系統作業全過程存在的問題進行排查和整改。整改后，系統產量達到125 t/h，工序電耗下降至33.36 kWh/t。本文對該粉磨系統的技術改造和管理升級進行總結。

該雙閉路聯合粉磨系統的主機設備配置及詳細技術參數見表1。

表1 水泥磨系統主機設備配置及技術參數

2.1 管磨機系統存在的問題及解決措施

2.1.1管磨機隔倉板和出磨篦板篦縫卡堵

改造前，鋼球易卡入隔倉板（見圖1）和出磨篦板（見圖2）篦縫，導致磨內通風過料能力較差，過粉磨現象嚴重，出磨水泥溫度高，影響系統產量；磨內襯板使用時間過長，已嚴重磨損，有部分已斷裂，嚴重影響磨機安全運行；鋼球變形、破損較多，研磨效果差；磨機后滑履溫度較高，生產運行中達 75 ℃左右。

改進措施：

（1）拆除一倉階梯襯板，更換為溝槽階梯襯板，增加鋼球和襯板的接觸面，提高粉碎能力。

（2）拆除二倉波紋襯板，換用厚度由60 mm減小為40 mm的新型波紋襯板，減輕磨機本體重量并增加研磨面積，降低運行電流。

（3）采用沖孔設計隔倉板（見圖3）與出料篦板（見圖4）。

（4）倒磨清理研磨體，重新級配，提高一倉粉碎能力與二倉研磨效率。

2.1.2入磨物料細粉多

入磨物料細粉多，算得上是對磨內的過粉磨現象火上澆油。

解決辦法：新增提升機，在水泥磨旋風筒與O-Sepa選粉機之間安裝一臺提升機，將從旋風筒入磨的物料，經空氣斜槽、提升機輸送入選粉機，通過O-Sepa選粉機將入磨物料中一部分細粉選出作為成品，減少細粉進入水泥磨，降低磨機循環負荷率，從而提高水泥磨臺時產量。

2.2 輥壓機系統存在的問題及改進措施

2.2.1輥壓機石灰石粒度大

入輥壓機石灰石粒度大，輥壓機頻繁跳停。輥壓機粉磨機理屬高效率料床粉磨，對入機物料的粒度組成非常敏感。入機物料的粒度過大（石灰石粒度＞80 mm，甚至＞150 mm，見圖5），工作輥縫不易控制，導致偏輥、電流波動大、振動大等異常狀況。輥壓機振動加大，減速機和主軸承的壽命縮短，嚴重時造成輥壓機頻繁跳停，甚至液壓缸沖破密封導致漏油情況發生。

圖5 改進前入輥壓機石灰石粒度

改進措施：調整石灰石粒度，確保其＜40 mm。輥壓機平穩運行，再沒出現由于物料粒度過大造成的輥壓機跳停故障。

2.2.2金屬異物對輥壓機運行的影響

進料皮帶機除鐵器未投入使用，物料中存在的金屬異物會直接進入輥壓機，導致輥面磨損快，甚至嚴重剝落。

改進措施：恢復進料皮帶電磁除鐵器運行，去除入機物料中的金屬異物（見圖6）。

2.2.3稱重倉物料離析，輥壓機輥縫波動大

（1）原入輥壓機稱重倉管道為600×1 500的長方形卸料口，卸料口過大，物料從溜子中間進入撒料板后，分布不均勻，進入稱重倉后離析現象嚴重。

圖6 除鐵器收集的金屬異物

（2）稱重倉倉位控制在7～8 t，基本處于空倉狀態。料位過低，不能形成穩定的料柱，失去靠物料重力強制喂料的功能，容易出現偏輥現象，從而引起輥壓機振動；同時造成工作輥縫波動大，輥壓機運行電流20 A左右；循環提升機電流高，物料循環量大，系統產量偏低。

改進措施：

（1）為解決物料入稱重倉的離析問題，將入稱重倉下料管道由500×1 500改造成500×500正方形，從稱重倉中間入料，通過撒料盤均勻入倉。

（2）提高輥壓機稱重倉倉位（達到70%～85%），物料保持在20～25 t左右，在打開稱重倉氣動閘板前將喂料系統開啟，將稱重倉入滿，再打開插板，同時給定喂料量，逐漸加大給料量，從而保證稱重倉穩定。物料在輥壓機上方形成密實的料柱，保持輥壓機輥縫穩定，輥壓機運行電流達到25～28 A（額定電流39.2 A）。因輥壓機液壓系統漏油較嚴重，做功效率只能達到64%～71%。

2.2.4磨損影響輥壓機的運行效果

輥壓機輥面、輥邊緣、側擋板和進料裝置等處磨損到一定程度，會降低輥壓機的運行效果。

應對措施：（1）每班檢查液壓系統；（2）專業巡檢人員每周對輥壓機輥面、輥邊緣、側擋板和進料裝置等處的磨損情況和傳動部分進行檢查，每次將檢查視頻或照片及時反饋相關管理人員，并保存檢查資料備查；（3）定期對輥壓機輥面花紋進行修復，保持對物料良好的牽制能力，確保輥壓機的穩定運行。實踐證明：輥面補焊后，輥壓機運行電流增加4 A左右，輥壓機工作壓力增大2 MPa。

2.3 粉磨系統的其他問題

2.3.1混合材料的水分含量偏高

生產M32.5級水泥時，脫硫石膏、濕排灰、硅錳渣等物料水分大，管磨機易飽磨；選粉機葉片粘料，成品布袋收塵器糊袋等故障；循環風機葉片粘料，循環風機振動過大。

改進措施：當入磨物料含水量大時，管磨機容易產生飽磨現象；細粉粘附在研磨體和襯板上，降低粉磨效率，引起質量波動。為保證管磨機正常操作，必須控制入磨物料水分，其中石灰石＜1%，黏土＜2％，混合材＜2％，脫硫石膏＜6％，熟料＜0.5％，入磨綜合水分控制在1.5％以內。水泥成品水分控制在＜0.6%以下。

2.3.2系統漏風點多

主要漏風點是輥壓機循環風管法蘭、循環風機檢查門、輥壓機旋風筒檢查門，入V型選粉機溜子檢查門（見圖7）等。

圖7 輥壓機V選漏風漏料

改進措施：及時查檢，及時整改，把密封堵漏作為重點工作之一，以檢查-整改-再檢查的閉環管理方式，將系統漏風問題控制到最小。

2.3.3配料秤計量偏差大

配料秤計量與實際誤差大，與質量部控制指標相比，偏差太大。

改進措施：及時對計量秤進行清掃，保持秤體干凈，計量配料秤每月標定一次；當配料秤計量顯示異常時，增加標定頻次，找出原因，及時整改。

2.3.4粉煤灰庫卸料不穩定

粉煤灰通過庫底轉子給料機與計量秤進行計量。在粉煤灰庫卸料口周圍，粉煤灰結塊嚴重（見圖8），下料不穩定。

圖8 卸料口粉煤灰結塊

改進措施：及時捅堵清理卸料口塊狀粉煤灰，保證粉煤灰正常下料；在開磨時粉煤灰庫庫位保持在8 m～10 m左右，計劃停車或者庫滿停磨時粉煤灰庫庫位必須低位或者空庫；做好粉煤灰庫防水，避免水進入粉煤灰庫引起粉煤灰結塊；定期清庫檢查，保證庫內無粉煤灰結塊，下料穩定暢通。

2.4 系統運行參數存在優化空間

（1）水泥磨成品收塵風機閥門開度僅為50%左右，系統帶料能力有限，造成水泥比表面積高，細度偏細，成品布袋收塵器壓差高，有糊袋現象。

（2）在開循環風機冷風閥時，輥壓機循環風管道出現冒灰現象。管磨機通風不暢，水泥磨后滑履溫度高，磨機頻繁跳停。

（3）輥壓機系統入循環風機閥門開度20%～25%左右，開度過小，循環風量小，風速低，極易造成循環風機葉輪粘料。

改進措施：

（1）成品布袋收塵器閥門開度由50%提高到75%左右；

（2）輥壓機循環風機冷風閥開度由25%降低到10%左右；

（3）將循環風機閥門開度控制到40%～55%，提高輥壓機系統循環負荷率。

對該粉磨系統采取以上改進措施后，取得了較好的技術經濟效果，見表2。

表2 改進前后粉磨系統參數變化（P·O42.5）

在對該粉磨系統作業全過程進行排查的過程中，我們以規范水泥磨工藝管理為主題，推進精細化管理，優化中控操作方法，加強與質量管理部門的溝通，不僅規范了輥壓機輥面、邊側板檢查和維護頻次，還規范工藝參數（包括出輥壓機物料粒度、入磨物料粒度、V型選粉機分選效率、出磨物料細度、回粉細度、成品細度、成品選粉機效率、循環負荷等）、主機設備負荷（輥壓機負荷、管磨機負荷、循環風機與系統風機負荷等）等檢測（采集）頻次以及磨內檢查項目、篩余曲線制作頻次，從而收到了較好的提產降耗效果。

由于設計之初，輥壓機規格配置偏小，運行中輥壓機擠壓做功效率不高，管磨機內部結構并非處于最佳匹配，該粉磨系統仍存在再優化改進的空間。

作者：王志紅

來源：《張掖祁連山水泥有限公司》

微信公眾號：備件網（關注查詢更多資訊）

（本文來源網絡，若涉及版權問題，請作者來電或來函聯系?。?/p>