概述

某廠#5立磨為CRM4622礦渣立磨，采用2+2布局(2個主輥，2個副輥)，電機功率3550kW，2013年投產，運行一年后，臺時產量90t/h，電耗45kWh/t，對標國內同行業立磨，#5立磨粉磨效率較低，能耗較高(全國一線水平在37～39kWh/t)。結合萊歇立磨、天津院立磨磨機各部件尺寸，以及多年立磨使用經驗，對#5立磨進行了一系列調整，效果較好，以下對此作一介紹。

(1)降低擋料圈高度。擋料圈初始安裝高度為245mm，料層厚度約為60mm，輥套與磨盤的擠壓力無法充分將物料粉碎。經實驗表明，擋料圈高，料層厚，粉磨效率低；擋料圈低，料層薄，磨機振動大，回料量大。最終將擋料圈高度調整為220mm，此時料層厚度約為40mm，料層厚度下降，單位時間內作用在輥套與磨盤之間的物料大大減小，物料粉碎較為徹底，大大提高了磨機的研磨能力。

(2)減小擋料圈與輥套大端之間的距離。擋料圈與輥套大端之間的初始安裝距離約為50mm，隨使用磨損增加至70mm，造成物料在經過擋料圈大端時不能很好的停留。經過測量計算，將擋料圈底部焊接起高70mm，控制擋料圈與輥套大端之間的距離在20mm左右，見圖1。既能保證輥套與擋料圈不直接發生碰撞，也能延長物料通過此部位的時間，更能使物料得到充分的研磨。

圖1 擋料圈底部焊70mm臺階

(3)減小噴口環與磨盤之間的間隙。長時間生產過程中，噴口環與磨盤之間的間隙由初始安裝的10mm磨損至20mm，造成通過此部位的通風量增加，通過噴口環的風量減少，風速降低，不能很好的打散磨盤與輥套研磨形成的料餅。經調整最終將此部位間隙調整至5～10mm(如果調整至5mm以內，磨盤與噴口環發生碰撞，造成設備損傷)，磨內能夠形成良好的螺旋風，提高了物料的打散效果，提高了通過選粉機的物料量，最終產量得到了提高。

(4)重新調整噴口環通風面積。前期我們在磨機噴口環位置開孔(8個)測風速，測得風速在15～60m/s波動，磨內通風較為雜亂，分析原因就是部分噴口環被封堵。通過計算，我們先將封堵的噴口環全部打開，然后整圈均勻的封堵1/3。保證了磨內噴口環各個點的風速均勻、物料打散效果良好。

(5)優化輥套、磨盤焊接尺寸及焊接過程。因采購的輥套規格不一，根據分廠使用經驗，對輥套制定標準：距離小端600mm位置輥套周長為7322mm、半徑1165.92mm，距離小端200mm位置輥套周長為6821mm、半徑1086.15mm，角度78.5°，R弧半徑為70mm。磨盤焊接時，首先將磨盤按要求焊接平整，然后在研磨區0～300mm位置焊補2層(4～5mm)，增加高效率研磨時間。

輥套磨盤焊接后必須嚴格按照以下要求進行驗收：

(1)對比2個輥套外形尺寸是否一致。

(2)焊接過程中每層對焊渣打磨，焊補完后對輥套、磨盤打磨平整。

(3)磨輥焊完后用角度尺測量焊接面是否平整，磨盤焊完后，檢查磨盤是否焊接平整。

(4)落下主輥，輥套大端與磨盤研磨區域(0～300mm)沒有間隙。

該廠#5立磨臺時產量由90t/h提高至120t/h(喂料量最高145t/h)。電耗由45kWh/t降至35kWh/t，僅電耗這一項，每噸微粉降低制造成本7元左右，每年#5立磨節省電耗節省400多萬元。

作者：韓瑞，李國近，劉文敬

來源：《山東魯碧建材有限公司》

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