前言

某公司煉石水泥廠的2500t/d水泥熟料生產線的牛料粉磨選用MLS3626型立磨，配套SLS3750型選粉機。自2009年投產運行幾年來，立磨一直是臺時產量偏低、電耗高及出磨生料細度過粗等問題，生料立磨系統已成為制約提高熟料產質量、降低能耗的瓶頸。為解決這些問題，公司組織技術人員進行技術攻關，先后經過二輪改造，改造了影響立磨平穩運行的不合理結構，立磨臺時產量提高約10t/h，生料工序電耗降低約7kWh/t，窯磨工藝生產平衡，基本達到國內同規模水泥生產線的生料工序電耗平均水平。現將立磨改造情況作如下總結，供大家參考。

1.1 存在問題

立磨運行過程中表現的主要問題：臺時產量較低，僅為195t/h；粉磨電耗較高，立磨系統電耗27～28kWh/t。

通過技術分析，發現噴環設計不合理。原設計噴環(見圖1)的通風面積偏小，噴環處氣流速度大(70～90m/s)，磨內氣流阻力高、磨內循環負荷大，磨床料層不易穩定，導致生料粉磨工序電耗偏高。

圖1 噴環(改造前)

1.2 改造方案

1.2.1 噴環結構改造

對噴吹環實施改造，保持噴環葉片間隔與角度(45°)不變，噴環的徑向寬度增加60～70mm，增大噴環通風面積。改造后立磨噴環(見圖2)通風面積增大，因而風速減小。噴環風速由原來70～90m/s，下降到40～60m/s。被風吹起的大塊物料減少，減少了物料在磨內循環次數而穩定料層，以達到降低系統電耗的目的。

圖2 噴環(改造后)

1.2.2 進風口改造

立磨噴環改造后，外循環量顯著增加。立磨進風口改造前呈矩形結構(見圖3)，水平安裝在立磨架體上。外循環量增大時，部分大塊物料會被推進到進風口內，并在此堆積，堵塞進風口，影響磨內通風。為此，將水平進風口改為與水平成35°的傾斜進風口(見圖4)。熱風管道與進風口平滑過渡連接，降低熱風流動阻力，物料在重力作用下滑回刮板倉內經刮料板排出磨機，解決了立磨進風口積料的問題。進風口改造完成后，能保證立磨通風量，穩定磨內差壓，磨機運行穩定，能耗降低。

圖3 水平進風口

圖4 傾斜進風口

1.3 改造效果

立磨噴環及進風口改造后，磨機臺時產量與改造前大致相同，磨機差壓由原來的7200Pa左右降到5500Pa左右，主電機電流下降16A，外排量顯著增多。改造后磨機差壓和主電機的電流下降，循環風機的電流未見明顯下降，生料工序電耗由原來的27.3kWh/t，下降至23.8kWh/t，技改實施使生料工序電耗下降約3kWh/t，見表1。

表1 立磨改造前后主要生產指標對比

立磨選粉機采用SLS3750動靜態分離器(見圖5)，選粉效率低、循環負荷高，料層厚，導致立磨系統穩定性差。選粉機粗粉錐下部未裝下料管(見圖6)，選粉機粗粉入磨的錐形漏斗下口位于磨腔頂部正中央，距磨盤中間蓋板3m高。粗粉下落時，由于磨內負壓風的作用，極容易隨負壓風的旋轉氣流揚起，甚至二次揚起。由此導致大量同料粗粉懸浮在磨腔內，影響磨內通風，造成磨內壓差過大，使磨輥下的料層厚薄不均，磨輥振動超限，磨機跳停頻繁。

圖5 SLS3750的動靜態分離器

圖6 選粉機粗粉錐(改造前)

2014年，立磨臺時產量195t/h，生料細度難以控制，0.08mm篩篩余18％～26％，平均22％；0.2mm篩篩余1.8％～2.6％，平均2.0％左右生料工序電耗平均23.8kWh/t，與國內先進水平仍存在較大差距。

針對這一現狀，對立磨選粉機實施改造：(1)更換選粉機；用GLS6000選粉機(見圖7)替換SLS3750動靜態分離器。GLS6000選粉機由“Z”形葉片的轉子、“L”形導風葉片和動態氣流密封組成，結構優化的異形轉子葉片、異形導風葉片和合理風速，使分級流場氣流速度穩定、物料分布均勻，提高了水平渦流分級的選粉效率和選粉精度。(2)選粉機粗粉錐安裝下料管。用厚度8mm鋼板加工制作一件ф75mm×2500mm下料管，焊接在粗粉回料漏斗的下口，見圖8。這樣，漏斗下口距磨盤中間蓋板就只有200mm，粗料通過新增加的下料管，直接滑落到磨盤中間，在磨盤旋轉的離心力作用下，回粉粗料向外甩出，極容易落到磨輥底部，迅速進入重新碾磨狀態。

圖7 GLS6000立磨選粉機

圖8 改造后的選粉機粗粉錐

改造后選粉效率有了較大幅度提高，杜絕了磨腔內回粉粗料的懸浮狀況，磨腔內壓差減少，減少磨機工況不穩引起的跳停。系統阻力降低，磨機運行平穩，生料細度較改造前有較大改善。生料0.08mm篩余在18％～19％之間，0.2mm篩余為0.8％～1.5％，一定程度上改善了生料的易燒性，降低熟料標煤耗。立磨臺時產量提高5％左右，循環風機風門開度由100％降至80％，循環風機電流下降了約15A左右，生料工序電耗約降3.4kWh/t。改造前后主要指標對比見表2。

表2 選粉機改造前后主要指標對比

MLS3626原料立磨經過噴吹風環、進風口、選粉機和下料錐的改造和操作參數優化等方面的改進后，磨機運行平穩，立磨臺時產量提高約10t/h，確保了窯系統正常運行所需生料量；生料細度0.08mm篩篩余從22％降至18.3％，改善了生料的易燒性，熟料質量趨于穩定；系統阻力降低，使生料工序電耗降低了約7kWh/t，使企業經濟效益得到了提高。

作者：諶賢星

來源：《福建水泥股份有限公司煉石水泥廠》

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