引言

目前，大多數水泥粉磨系統都配置了高效預粉磨設備——輥壓機，而輥壓機在運行過程中存在的部分技術問題，仍制約著水泥粉磨系統能力的正常發揮。輥壓機的擠壓做功狀況，會直接影響粉磨系統的穩定性、產量與生產成本。

進料的穩定性控制對輥壓機的高效運行起著關鍵作用。改造前，我公司輥壓機原配置單側進料裝置，其工作原理是物料落在定輥上，隨著輥子轉動產生的圓周力把物料帶入拉入角，再進行粉碎，由于單側進料裝置的調整范圍窄，不能有效保持輥壓機穩定進料，中控操作難度較大，系統故障率高。

為了在“熟料粉”制備過程中實現濕脫硫石膏完全代替天然石膏，降低生產成本的同時，又能夠保證輥壓機系統的平穩運行，某公司決定將TRPl60-140輥壓機單側進料裝置，改為“杠桿式雙調節進料裝置”。本文就本次改造工作進行總結，以資參考。

該公司水泥生產采用“分別粉磨’’工藝，混合材選用易磨性較差的?；郀t礦渣，在生產過程中先將礦渣和熟料進行分別粉磨，可獲得顆粒分布合理的水泥各組分，然后通過均化設備按比例配制為所需要品種的水泥。水泥磨采用輥壓機聯合粉磨工藝，其工藝流程見圖1，聯合粉磨系統主要設備配置及技術參數見表1。

圖1 聯合粉磨工藝流程

表1 聯合粉磨系統主要設備配置及技術參數

由于采用粉狀的濕脫硫石膏配料，在使用過程中輥壓機配置單側進料裝置故障頻繁發生，嚴重影響了系統產量，生產成本增加。系統中存在的問題如下：

(1)濕脫硫石膏的粘堵。因濕脫硫石膏具有明顯的成本優勢和資源優勢，2015年4月，1號、2號水泥磨相繼使用濕脫硫石膏代替天然石膏進行配料。脫硫石膏水分在15％～20％之間，保水性強、粘附性大，導致輥壓機稱重倉內粘壁、下料不暢，易出現塌料、堵料現象。在輥壓機擠壓過程中，潮濕、粉狀脫硫石膏易在兩輥間形成料墊，輥壓機輥縫難以被撐開，造成輥壓機擠壓效率下降。只能采用“天然石膏:濕脫硫石膏=1:1”的摻配方式，增加了生產成本。

(2)單側進料裝置對物料的粒度及水分非常敏感。在物料的粒度及水分不能滿足要求時，如果單側進料裝置開度調整不好，很容易導致輥壓機電機電流超流、電流波動過大、工作輥縫偏差大、工作壓力差超高而跳停。由于單側進料裝置不能完全關閉，在工作輥縫偏差大、稱重倉“塌料”時，極易引起料餅循環提升機壓停。

(3)輥壓機側擋板磨損嚴重。側擋板磨損會造成邊緣漏料或擠壓區不集中等問題時有發生，導致輥壓機擠壓做功達不到預期效果，輥子邊緣磨損速度加快，甚至出現輥子邊緣掉塊等現象。

(4)單側進料裝置的控制難度大。中控操作員無法對進料開度實現靈活有效控制，不能有效調節輥壓機進料，造成輥壓機進料不穩定、調節困難、頻繁塌料、故障率高，嚴重影響設備運行穩定，增加了物料對現場非標管道的沖擊磨損，制約了水泥粉磨系統的提產空間。

為了在“熟料粉”制備過程中實現濕脫硫石膏完全代替天然石膏，降低生產成本的同時，又能夠保證輥壓機系統的平穩運行。公司多次與相關廠家溝通交流，同時赴已經改造的企業進行實地考察，決定將TRP160-140輥壓機單側進料裝置，改為“杠桿式雙調節進料裝置”。

將原單側進料裝置直接更換為“杠桿式雙調節進料裝置”(見圖2)。改造后，輥壓機迸料量實現了靈活調控，系統更加平穩高效運行。

1號、2號水泥粉磨系統輥壓機進料裝置改造分別于2016年3月與4月完成。改造前后粉磨系統運行參數對比見表2。

圖2 杠桿式雙調節進料裝置

表2 改造前后粉磨系統運行參數對比

4.1 系統產量提高

1號水泥磨成品比表面積接近400m2/kg時，年平均系統產量由195t/h提高到210t/h，同比提高15t/h；2號水泥磨成品比表面積380m2/kg左右時，年平均系統產量由190t/h提高到206t/h，同比提高16t/h。

4.2 系統電耗降低

1號、2號輥壓機采用“杠桿式雙調節進料裝置”后，完全實現了在兩輥中間集中進料，減小了物料對定輥的沖擊、磨損，兩側工作輥縫明顯減小4mm左右，降低了傳動系統負荷，運行電流略有降低，磨主電機電流下降幅度較大，同比粉磨系統電耗降低約2.4kWh/t。

4.3 輥壓機擠壓做功效果明顯提高

采用“杠桿式雙調節進料裝置”后，輥壓機邊緣漏料現象明顯減少，擠壓區相對集中，工作輥縫偏差縮小，降低了輥壓機的無功損耗，擠壓效果更好，做功效率大幅度提高，輥壓機運行更加平穩，延長了輥壓機輥子邊緣的使用壽命。

4.4 操作靈活可控

改造后，“杠桿式雙調節進料裝置”相比“單側進料裝置”更便于調節物料通過量及進料點，“濕脫硫石膏+爐渣”的摻入比例達到10％以上時，輥壓機運行較“單側進料裝置”時明顯改善，能夠在較大范圍內調整工作輥縫偏差；出現塌料時，中控能夠快速、有效地關閉進料裝置，控制輥壓機進料量，避免了料餅循環提升機壓停。

通過”杠桿式雙調節進料裝置”的物料是直接進入輥壓機的兩輥之間，降低了輥壓機對進料粒度的敏感性，解決了工作輥縫偏差大、電流波動過大等問題，中控可靈活控制進料量，從而保證了粉磨系統的穩定運行。

4.5 緩凝劑全部使用脫硫石膏

即使水泥配料中全部使用濕脫硫石膏，采用“杠桿式雙調節進料裝置”后，明顯改善了稱重倉下料不暢、塌料等現象；徹底解決了輥壓機擠壓過程中，潮濕、粉狀的脫硫石膏在兩輥間形成料墊，輥壓機工作輥縫難以撐開，造成輥壓機擠壓效率下降的問題，對輥壓機系統的穩定運行起著至關重要的調控作用。

4.6 消除絲桿變形

“杠桿式雙調節進料裝置”采用承力軸對整個流量調節板進行了支撐保護，傳動機構與調節板間采用中心鉸鏈式連接。調節板受到物料的沖擊后，絕大部分的力將由支撐轉軸消化，消除了物料沖擊導致絲桿變形無法調節或絲桿斷裂的情況。

采用輥壓機“杠桿式雙調節進料裝置“后，提產效果明顯，增產幅度約6％，系統粉磨電耗降低2.4kWh/t；實現了中控操作人員對進料開度靈活有效的控制；徹底解決了輥壓機系統運行不穩定、輥壓機震動、跳停頻繁、做功效率低、輥壓機輥縫偏差大、輥面磨損不均勻以及完全使用脫硫石膏配料時，料餅循環提升機負荷大等問題；提高了輥壓機擠壓做功效率，降低了系統循環負荷，顯著提高水泥粉磨系統產量，粉磨電耗明顯下降。

作者：楊國春，賈國林，趙建清

來源：《酒鋼集團宏達建材有限責任公司》

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