引言

某公司現有水泥粉磨站年產水泥100萬噸，采用ϕ4.2m×13m球磨機+HFCG140-80輥壓機+ SF600/140打散機的聯合粉磨工藝系統，該系統電耗34kWh/t，產量120t/h（以生產P·O42.5為準），與國內先進企業的粉磨系統相比（電耗25kWh/t左右，產量200t/h（以生產P·O42.5為準）以上），存在能耗高、產量低的問題，嚴重制約了公司發展。針對該問題，公司進行了技改。技改后，增產降耗效果明顯。現將技改情況進行詳細介紹。 

1.1 改造前的粉磨工藝流程 

改造前，預粉磨系統配置一臺SF600/140打散機。通過打散機的細料和粗料粒度分布情況可知（見表1、2），打散機分選的入磨細料細度較粗（0.5mm篩篩余為32.8%），而重新進入穩流稱重倉的粗粉中則含有較多的細粉（0.5mm 以下占23.6%）。表3顯示，打散機的選粉效率僅有52.5%。通過表1、2、3中的數據可知，打散機沒有很好地起到粗細粉分離的作用，進而影響到輥壓機擠壓效率和球磨機粉磨效率。由于重新進入穩流稱重倉的粗料中含有較多的細粉，且沒有很好的辦法去除這些細粉，導致穩流稱重倉內容易塌倉；再加上側擋板位置不合理，導致出現漏料、下料速率無法控制等狀況，使輥壓機下料管內無法形成穩定連續的料柱，影響了輥壓機做功。 

1.3 球磨機粉磨系統存在的問題

該廠原工藝采用的是開路磨系統，作為開路磨，為滿足細度指標要求，磨內物料必然存在流速過低現象，這就容易出現過粉磨情況，使粉磨效率降低，產量降低，能耗增高。從表3中也可看到，技改前出磨水泥＜3μm的細粉含量高達13%，而3~30μm的細粉含量僅為57.7%，水泥的早期強度無法充分發揮。 

二、改造思路和方案 

技改后，經輥壓機擠壓后的料餅由料餅提升機送入V型選粉機；分選后的粗粉重新回到穩流稱重倉，進入輥壓機擠壓，細粉由旋風收塵器收集喂入球磨機；經球磨機粉磨后的物料經新加磨尾提升機送入高效渦流選粉機；經高效渦流選粉機分選后的 粗粉重新回到磨機再次粉磨，細粉經入庫提升機、空氣輸送斜槽入水泥庫。 

技改后工藝流程圖見圖2，新增加的V型選粉機、高效渦流選粉機及其他配套設備見圖3、圖4。

4.1 V型選粉機的相關數據分析 

4.2 技改后成品水泥的粒度分布情況 

通過表4可知，磨機系統技改后，成品水泥與技改前相比，3μm以下過粉磨細粉減少了3.2%，3~ 30μm的細粉含量增加了12.0%，有效減少了水泥過粉磨，減少了電耗，同時3~30μm細粉含量的增加使水泥性能得到更加充分的發揮。 

4.3 技改前后其他參數對比情況 

在僅計算節約電費的情況下，按照年產90萬噸水泥計算，每年可節省電量450×104kWh，按現行電價，年可節省電費300萬元，本項目總投資960萬元，三年多即可收回成本。

作者：岳慶輝，潘廣慶，苗慶峰

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