引言

某公司硫鋁酸鹽水泥熟料采用窯外預分解工藝技術生產，生產線配套ф2.7m×50m回轉窯、單系列五級旋風預熱器和LHL管道式分解爐、推料棒式篦冷機，經冷卻的熟料由鏈板式輸送機送至熟料庫中儲存。

該生產線投產以來，燒成系統的熟料產量長期在400t/d左右，一直沒有達到600t/d的設計目標。燒成系統長期存在人窯生料喂料量不穩定、沖料頻發、工況波動大等現象；篦冷機冷卻效果不佳，出篦冷機熟料溫度高；熟料煤耗電耗也偏高，生產成本偏高。針對這些問題，公司于2019年6月～7月停窯維修期間對燒成系統進行了技術改造。

1.1 改造前燒成系統運行參數

技改前，燒成系統的主要運行參數見表1。從表1可知，系統投料量沒有達標，二三次風溫低，出冷卻機熟料溫度高。據此，我們結合現場情況，將技改目標放在喂料系統和冷卻機上。

表1 改造前燒成系統運行參數

1.2 喂料系統存在問題的分析

原有入窯生料秤計量系統采用帶裙邊的皮帶秤，規格為B800×2500mm，喂料量程為2～50t/h，喂料系統采用雙管螺運機，規格為ф300mm×2500mm，正常生產過程中喂料量波動大，沖料時最大波動幅度可達±10t/h。大波動的入窯生料量引發沖料時，預熱器塌料頻繁，煅燒制度難以控制。相比較通用硅酸鹽水泥生料，硫鋁酸鹽水泥生料中的石灰石含量減少30％，生料細度控制在80μm方孔篩篩余≤12.0％，生料堆積容重偏低，生料粉流動性較好。改造前的喂料系統對流動性好的生料無法實現穩定控制，是喂料量波動和頻發沖料現象的根本原因。

1.3 熟料冷卻效果差的原因分析

二三次風溫低，出冷卻機熟料溫度高，原因在于：出窯的熟料在篦床上分布不均勻，篦床上熟料存在“紅河”現象；硫鋁酸鹽水泥熟料煅燒溫度僅為1300～1350℃，燒結范圍較窄，大塊窯皮較多，熟料堆積密度僅為(1000±50)g/L；篦冷機篦床的有效冷卻面積為14.5㎡，冷卻面積未充分考慮硫鋁酸鹽水泥熟料的特點，冷卻風機的配置能力也偏小。這樣一來，產量稍微提高，出冷卻機的熟料溫度就會更高，紅料頻現，威脅著熟料輸送設備的安全運行，設備故障率較高。

1.4 熟料輸送能力偏小

改造前，熟料輸送采用鏈板輸送機，輸送能力最大為30t/h，為減少大塊熟料卡堵破碎機，熟料破碎機采用顎式破碎機。技改后，熟料產量將顯著提高，且熟料堆積容重偏低，原有的設備輸送能力嚴重不足，需要重新考慮設備選型。

2.1 喂料系統的改造

取消原有的皮帶秤計量和雙管螺運機輸送設備，量身定制TSFC12生料轉子秤，喂料量程為0.5～50t/h，其工藝布置見圖1。生料由稱重小倉直接喂入轉子秤，使得秤體內物料均勻填充。由于該轉子秤流量調節方式前饋式調節，相比較于傳統的流量閥后饋式調節，更快速、準確到位，流量跟蹤迅速，在入窯生料喂料計量實際使用中，喂料波動范圍較小，計量精確。

圖1 改造后的喂料系統

2.2 熟料冷卻系統的改造

原有篦冷機的前端布置有窯頭電氣室，已沒有足夠空間通過增加篦冷機篦床長度來增加冷卻面積。將原篦冷機整體拆除，更換為第四代步進式穩流篦冷機，篦冷機的平面布置方向與回轉窯方向垂直布置，篦床寬度為2400mm，長度為12000mm，篦床有效冷卻面積增加至28.8㎡，冷卻風機全部為變頻調節。改造之后的篦冷機分兩段，第一段固定床，篦板傾斜10°布置；第二段分三個室，配套新的液壓站和潤滑站?？紤]到在硫鋁酸鹽水泥熟料生產過程中大塊窯皮較多的特點，熟料破碎機采用了三軸輥式破碎機。改造后的篦冷機參數配置見表2。

表2 新篦冷機的技術參數

技改后，生料喂料波動幅度減少至±0.5t/h，預熱器頻繁塌料得到徹底解決，煅燒工況穩定，熟料產量超過600t/d。第四代步進式穩流篦冷機采用液壓伺服系統，運行穩定。冷卻后的熟料溫度明顯降低，經高溫輥式破碎機破碎后的熟料粒度小于25mm，粒度均勻。從表3可知，技改后的熟料標準煤耗降低20kg/t，熟料工段電耗降低3kwh/t，按照年產15萬t硫鋁酸鹽熟料來計算，每年可節約生產成本300萬元。

表3 改造前、后的燒成系統運行參數對比表

作者：王志通

（本文來源網絡，若涉及版權問題，請作者來電或來函聯系?。?/p>